Автор работы: e****@mail.ru, 28 Ноября 2011 в 12:45, курсовая работа
Процесс производства и потребления сопровождается в любом государстве транспортированием, перегрузками и хранением сырья, топлива, материалов, готовой продукции и других материальных ресурсов.
На направление транспортных потоков находятся склады, аккумулирующие, регулирующие, трансформирующие грузопотоки
Функции складов, зависят от фазы производства, для которой они
Введение 3
1 Определение исходных данных для расчета грузового фронта 4
2 Разработка первого варианта технологической схемы СК 8
2.1 Технологический процесс ПР и С – работ 8
2.2 Выбор оборудования 8
2.3 Расчет грузового фронта 9
2.4 Определение величины запасов их размещения 10
2.5 Определение производительности и количества ПРМ 10
2.6 Определение технологических параметров конвейеров 12
2.7 Технико-экономические показатели 1-го варианта 14
3 Разработка второго варианта технологической схемы СК 18
3.1 Технологический процесс ПР и С – работ 18
2.2 Выбор оборудования 19
3.3 Расчет грузового фронта 20
3.4 Определение величины запасов и их размещение 20
3.5 Определение производительности и количества ПРМ 20
3.6 Определение технологических параметров конвейеров 21
3.7 Технико-экономические показатели 2-го варианта 24
3.8 Сравнение и выбор варианта 28
4 Разработка контактного графика работы 1-го варианта 29
5 Список использованной литературы…………………………………………30
∑А=Асоор+Аобор=563971,45
руб.
3. Затраты на ремонты:
где , принимаем ;
, принимаем ;
4. Затраты на электричество и горючее:
Где αэл =950руб/тыс.кВт·час;
Кз=0,8(для конвейера), Кз=0,4 ( для крана ) – коэффициент использования мощности;
n-время работы в году, час/год;
Кран: час /год
Конвейер .
Для крана: .
Для конвейера: .
Для портальной тележки: .
Для вибратора: .
Для
люкозакрывателя:
.
Итого:
4.
Затраты по налогам на
,
5. Затраты на подвижной состав РЖД
, (35)
Итого:
5.
Приведенные расходы
, (36)
где – нормативный коэффициент ;
6. Себестоимость:
(37)
7. Производительность труда:
.
|
3 Разработка
второго варианта технологической схемы
СК
3.1 Технологический процесс ПР и С – работ
Рисунок 6 – Схема путевого развития
Путевое развитее:
1 - проходной путь;
2 - путь для приёма груженных вагонов;
3 - путь для сбора «порожняка»;
4 - путь вагонов весов;
5 - путь, для постановки вагонов в КГ;
6 - маневровый тупик;
На
грузовой фронт подается в сутки
3 маршрута по 36 вагонов. Если груз смерзся,
то для восстановления сыпучести используется
разогрев в конвективных гаражах (КГ).
После разогрева груза, группу из 23 вагонов
переставляют маневровым локомотивом
на путь 4. Далее локомотив отцепляется
и следует за другой группой. К группе
на 4-ом пути из тупика прицепляется электротолкатель,
и подает группу через вагонные весы на
вагоноопрокидователь ВРС-2. Для приема
«больных» вагонов предусмотрены приемные
ямы. Из вагона на вагоноопрокидователе
груз попадает в приемный бункер, оттуда
на наклонный конвейер. Из наклонной галереи
груз через перегрузочный узел попадает
в надштабельную галерею, оттуда с помощью
барабанной сбрасывающей тележки груз
падает в штабель. Из штабеля, по мере необходимости,
экскаватором
ЭКГ - 4,6 груз засыпается в бункера. Из бункера
уголь пересыпается на подштабельный
конвейер и далее попадает на производство.
2.2
Выбор оборудования
1. Вагоноопрокидователь ВРС-2.
Тип разгружаемых вагонов – полувагоны;
Наибольшая масса разгружаемого вагона – 150т;
Число циклов разгрузки в час – 30/25;
Техническая производительность – 1890-1450 т/час;
Угол поворота при опрокидывании - 175º
Частота вращения – 1,39 об/мин;
мощность двигателей (с вибратором) – 283 квт;
скорость подачи вагонов – 0,5 м/с (рабочая), 1 м/с (ухода);
габаритные размеры:
длина – 22870
ширина – 9430
высота – 8435
масса
вагоноопрокидователя – 189,8 т;
2. Электротолкатель ПКТИ.:
Количество передвигаемых вагонов – 23;
Скорость рабочего хода – 0,5 м/с;
Скорость обратного хода – 1,0 м/с;
Длина по автосцепки – 10020 мм;
Высота – 4900 мм;
Максимальное усилие толкателя – 160 (16) кн (т);
мощность электродвигателей – 45 квт;
Масса
толкателя – 65 т;
3. Экскаватор ЭКГ – 4,6.:
Максимальный радиус копания – 14,5 м;
Угол поворота при копании - 26º;
Продолжительность цикла – 28-30 сек;
Ёмкость ковша – 4,6 м3;
Техническая производительность – 450 т/час;
Мощность электродвигателей – 250 квт;
Масса
экскаватора – 196 т;
4. Наклонный конвейер.:
производительность – 1591,26 т/час;
ширина ленты – 2200 мм;
скорость ленты – 1,6 м/с;
длина конвейера – 128 м;
мощность
привода – 169,91 кВт;
5. Надштабельный конвейер.:
производительность – 1591,26 т/час;
ширина ленты – 2200 мм;
скорость ленты – 1,6 м/с;
длина конвейера – 126 м;
мощность
привода – 67,69 квт;
6. Подштабельный конвейер (2 шт).
производительность – 450 т/час;
ширина ленты – 1800 мм;
скорость ленты – 1,6 м/с;
длина конвейера – 126 м;
мощность
привода – 23,47 квт;
3.3
Расчет грузового фронта (смотри
п. 3.5)
3.4 Определение величины запасов и их размещение
, (39)
Величина запасов должна равняться объёму штабеля. Объем одного погонного метра штабеля равняется:
Vпшт = (Н2/tgρ) + (b·H) – (b2/4·tgρ), м3/м
где Н = 22 м – высота штабеля, b = 6 м – ширина по верху штабеля.
Подставляем известные данные:
Vпшт = (62/1,43) + (6·22) – (62/4·1,43) = 816,92 м3/м.
Зная объем штабеля на один погонный метр и общий объем штабеля найдём длину штабеля:
Lш
= Vш/Vпшт = 104,79 м.
3.5
Определение
Чтобы подсчитать производительность необходимо подсчитать фронт надвига.
Рисунок 6 – Фронт надвига на ВО
Расчёт грузового фронта:
П = 60· mсост · PT / Tц, т/час
Где mсост = 23 вагона (максимальное количество передвижения толкателем).
Tц – время цикла, определяется по формуле:
Tц = Σ ti
Определение время цикла:
1. Заезд локомотива с вагонами на 4 путь
t1 = 410/1,5 = 4,5 мин;
2. Отцепка и уход локомотива:
t2 = ((400-23·14,5)+10)/1,5 = 2 мин;
3. Подход электротолкателя и прицепка:
t3 = (10+81)/1,5 = 2 мин;
4. Движение состава на ВО:
t4 = 25 / 0,5 = 0,8 мин;
5. Время опрокидывания вагонов:
t5 = 2·23 = 46 мин;
6. Уход электротолкателя в тупик:
t6 = (400+25+10)/1,5 = 4,8 мин;
Tц = 4,5 + 2+2+0,8+46+4,8 = 60,1 мин
П
= 60· 23 · 63 / 60,1 = 1446,6 т/час.
Количество механизмов определяется по формуле:
Z = Qp / ( П·(Т-X·tман)),
Где Т = 19,5 час – время работы в сутки;
X = Nc/23 – количество подач на ВО; Х = 109/23 ≈ 5.
tман = 0,3 час.
Z = 8218,2 / ( 1446,6·(19,5 - 5·0,3)) = 0,32 ≈ 1 механизм.
Следовательно
используется 1 вагоноопрокидователь.
3.6 Определение технологических
параметров конвейеров
Наклонный
конвейер
1. Производительность конвейера:
, (40)
2. Определяем ширину ленты
, (41)
где С=255 при наклонном, и при угле естественного откоса материала - 350
3.
Выбор ширины ленты по
, (42)
;
Выбираем
2,2 м и округляем до стандартного
значения, то есть
.
4. Мощность привода конвейера
, (43)