Приготовление сырьевой смеси по сухому способу

 При поточном корректировании  сырьевых смесей особенно перспективно  применение двухъярусных силосов.  В силосы верхнего яруса поступают  исходные сырьевые смеси различного  состава. После уточнения их  характеристик они смешиваются в заданном соотношении в более крупных силосах нижнего яруса. Двухъярусное расположение силосов позволяет не только сократить их площадь, и расходы на строительство, но и использовать эффект гравитационного перемешивания. Когда материал выгружают из верхнего яруса силоса в нижний ярус, скорость его опускания выше в центре силоса и Постепенно уменьшается в направлении к периферии, что заставляет горизонтальные слои материала разного уровня перемещаться к центру, где они одновременно извлекаются.

Разработан также способ гомогенизации с использованием перемешивающей камеры. Он заключается в том, что в силосе устанавливают спиральное загрузочное устройство в сочетании с небольшой перемешивающей камерой, размещенной в центре днища. Поскольку воздух нагнетается только в перемешивающую камеру, то количество его значительно меньше и расход электроэнергии снижается до 1,8 МДж/т.

Агломерация порошкообразных материалов. Важным резервом интенсификации технологических  процессов и уменьшения пылеобразования  является агломерация порошкообразных материалов посредством грануляции или брикетирования. Агломерация позволяет не только уплотнить материал, но и интенсифицировать высокотемпературные процессы спекания, облегчить транспортирование и дозирование шихты. Гранулированные материалы обладают обычно хорошей текучестью, не зависают в емкостях, не слеживаются, занимают меньший объем, меньше смерзаются, не пылят при перегрузке, их легче дозировать.

При грануляции из порошкообразных  материалов вследствие добавки технологической связи (воды) в результате вращательного движения образуются зерна (гранулы). Грануляция — сложный процесс, на который влияют минералогический состав порошка, тонкость его помола, количество вводимой воды и т. д. В промышленности строительных материалов наибольшее распространение получили тарельчатые грануляторы — компактные и удобные. Они позволяют визуально контролировать ход процесса и оперативно его регулировать.

Тарельчатый гранулятор — металлический  диск диаметром 1000—6000 мм с невысоким  бортом, установленный под углом 45—55 °С. Удельная производительность гранулятора 500—1000 кг/(м2-ч). Гранулы в тарельчатых грануляторах образуются при увлажнении и одновременной обкатке порошкообразного сырья на днище гранулятора. Центробежная сила прижимает материал к днищу и борту гранулятора. Образующиеся гранулы поднимаются на некоторую высоту вместе с вращающейся тарелкой, а затем скатываются по поверхности слоя мелкодисперсного порошка под углом естественного откоса. Материал орошается водой, подаваемой через распылительную форсунку.

Каждая капля воды пропитывает  определенный объем порошка, образуя  первичный агломерат, в котором  частицы слабо сцеплены друг с  другом. При окатывании агломераты уплотняются и приобретают шаровидную форму. Часть воды при этом вытесняется на поверхность зерен. На влажный слой налипают частички сырьевой муки, которые при дальнейшем окатывании также уплотняются. Процесс продолжается до достижения заданного размера гранул, который регулируют изменением угла наклона и высоты борта тарелки или частотой ее вращения. Чем больше угол наклона, выше скорость вращения и ниже высота борта, тем меньше размер получаемых гранул. Наиболее рациональный размер гранул 10—15 мм. Они должны иметь однородную структуру, влажность не более 12—14 %, достаточно высокую механическую прочность (0,2—1 МПа) и термостойкость, гарантирующую их сохранность при обжиге.

Перспективным техническим решением является прессование порошкообразных  сырьевых смесей с влажностью б—8 % на специальных пресс-вальцах под  давлением 5—10 МПа. Замена грануляции прессованием позволяет не только получить брикеты постоянных размеров, формы и плотности, но и интенсифицировать последующие технологические процессы. Прессование сырьевых смесей ускоряет декарбонизацию известняка и усвоение свободного оксида кальция, улучшает характер кристаллизации клинкерных минералов.