Ведение. 

       Целью представленного курсового проекта  являлось проектирование техпроцесса  изготовления детали «ось». В результате был разработан техпроцесс, состоящий  из девяти операций, приведены расчеты  режимов резания, припусков, дано описание и расчет станочного приспособления.

       По  функциональному назначению ось  является составной частью храпового  механизма винтового подъемника ( типовое усилие 22 т. ) и служит для  передачи усилия от водила на гайку  через собачку, а также для  перевода собачки из положения «подъем» в положение «опускания». Следует отметить что водило приводится в действие усилием двух человек, двумя рычагами с длиной плеча  l=1400 мм.

       Для подъемника разрешается работа на открытом воздухе при температуре не ниже -10⁰ с. Продолжительность работы составляет 12..15 минут, периодичность работы не чаще 1 раза в 40 минут.

       Матерьялом  оси служит сталь ( Ст 40 s_В =560 Мпа, s_Т =360 Мпа ), что вместе с невысокими конструкторскими требованиями по шероховатости поверхности (R_Z =80) ускоряет процесс изготовления. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 Технологический процесс на изготовление детали «Ось».

 Расчет  припусков.

 Расчет  припусков буду производитьв соответствии с указаниями для расчета припусков  и предельных диаметров при изготовлении деталей из проката изложенных в Л1 стр. 181, а именно: для ступенчатых валов расчет ведут по ступени с наибольшим диаметром.

       Расчетный наименьший предельный размер будут  равен: 

 

,   где

 D_{Д min} - наименьший предельный размер расчетной ступени по чертежу.

 2Z_min - расчетный минимальный припуск на обработку по диаметру. Величина которого будет определяться формулой: 

 

, где

 R_{Z i-1} - высота неровностей профиля предшествующем переходе, в нешем случае заготовки. Из таб. 1 стр. 180 Л1 T=300 мкм

 r -суммарное значение рпостранственных отклонений, в нашем случае будут выражаться в отклонении оси детали от прямолинейности. Для случая консольного закрепления (в патроне) r будет выражено формулой

 

  -отклонение оси детали от  прямолинейности мкм на 1 мм

  -длина зажатой детали

 Из таб. 4 стр. 180 Л1 =1мкм/мм

 

  - погрешность установки заготовки на выполняемом переходе. В нашем случае , где

  - радиальное, а  - осевое смещение заготовки при установке в трехкулочковом сомоцентрирующем патроне. Из таб. 13 стр. 42 Л1

  

 

       И так зная промежуточные  величины мы можеи подсчитать значение 2Z_min :

 

       Учитывая  что D_{д min} =60 мм, расчетный наименьший предельный размер проката будет равен :

 D _{з min}=60 мм +  1974 мкм = 61,97 мм.

       Получуенные значения округлим до ближайшего по сортаменту Æ  прутка, учитывая, то, что наименьший предельный размер которого должен быть не менее D’_{д min} = мм, тогда действительный общий припуск на обработку для  расчетной ступени :

  

       Проведем  так же расчет величены припуска на    операцию 010 «подрезка торца»

 

 

  - искомый   наименьший  размер, полученный на операции 010 

  минимальный расчетный припуск.

 

 Из таб. 3 стр. 180 Л1

 

 из рассмотренного  выше

 Подсчитываем величину

 

 Тогда минимально допустимая длина отрезанной детали на операции 005 будет равна ;

 

 
 
 
 
 
 
 

 Расчет  режимов резания  по токарной операции.

 Расчет  производится согласно   методике изложенной в Л3 стр. 13 по каждому  переходу. Полученные данные сведены в таблицу.

 I. Расчет по первому переходу «подрезка торца» :

1. расчет длины рабочего хода суппорта 
2. назначение подачи суппорта на оборот шпинделя S₀ ;

 а) по нормативам      0.6..1.2

 б) по паспорту  0.87

3. определение стойкости инструмента по нормативам : T=50 мин
4. расчет скорости резания V ^м/_мин

 а) по нормативам

  

, где

  из  таб. 17 стр. 269 Л2  , X=0.15, у=0.45, m=0.20

 из таб. 1-6 стр. 261-263 Л2

 

^об/_мин

 б)

 

 в) уточнение  числа оборотов по паспорту станка: n=1250

 г) уточнение  скорости резания  по принятому числу  оборотов:

 

^м/_мин

5. расчет основного машинного времени:

 

6. расчет силы резания:

 

   из  таб. 22 стр. 273 Л2  , , у=0.75, т=-0.15

 

 

7. определим мощность резания:

 

 

8. уточнение паспортных данных :

 

 

, т.е.   2.45 < 7.7

 II. Расчет по второму переходу «обточить поверхность 3» Снимаем припуск.

   Глубина  резания t=3mm.

1. L_p.x.=105+6=111mm
2.  

1. S=0.6..1.2

2. S=0.87

3. T=50 мин

 а)

 

;  

     из таб. 17 стр. 269 Л2  , X=0.15, у=0.45, m=0.20

 

 ^м/_мин

 б)

 

 ^об/_мин

 в)  n=1000 ^м/_мин

 г)

 

 ^м/_мин

 5)

 

 6)

 

  из  таб. 22 стр. 273 Л2  , , у=0.75, т=-0.15

 

 

 7)

 

 8)

 

, т.е.   6.58 < 7.7 

 

3. Расчет по третьему переходу «обточить поверхность 5». Два прохода: глубина резания для первого 3мм, второго 2мм. Для прохода t₁ =3mm расчет сделан выше, для прохода t₂ =2mm в пункте 4 в n=1000 ^об/_мин , а в пункте 6 значение будет равно:

 

    тогда

       

 

, т.е.   5.41 < 7.7

 для данного  перехода основное машинное время составит

 

4. Расчет по четвертому переходу «обточить поверхность 14»  Два прохода. Глубина резания для каждого 5мм

1. L_p.x.=39+6=45mm

 а) S=0.4..0.8

 б) S=0.61

3. T=50 мин

 а)

 

;  

 из таб. 17 стр. 269 Л2 , X=0.15, у=0.35, m=0.20

 

 ^м/_мин

 б)

 

 ^об/_мин

 в)  n=1250 ^м/_мин

 г)

 

 ^м/_мин