Контрольная работа по "Промбазе строительства"

С целью классификации песка  на фракции непосредственно на месте  его добычи целесообразно применять землесосные установки в комплексе с гидравлическими (рис. 2) и механическими (рис. 3) классификаторами.

Большое экономическое значение при разработке песчано-гравийных карьеров имеет рациональное решение строительных конструкций обогатительных установок, эстакад для пульповодов, транспортеров и т. д., которые, как правило, должны выполняться в виде сборных конструкций.

В тех же случаях, когда отгрузка готовой продукции осуществляется водным транспортом, экономично применять  плавучие обогатительные устройства, размещенные или непосредственно на добывающем снаряде, или на отдельном понтоне (рис. 4).

Применение плавучих обогатительных установок позволяет значительно сократить транспортные расходы, так как в этом случае отпадает надобность в транспортировании добытой породы от землесосного снаряда до обогатительных устройств, а также транспортирования нетоварной части породы, которая в отдельных случаях составляет 70% и более. При отгрузке на речные транспортные средства отпадает потребность в промежуточных складах, упрощается обслуживание установки и повышается коэффициент использования ее по времени.

Наконец, возможность расположения добывающего устройства и обогатительной установки непосредственно на плавучих средствах позволяет целиком изготавливать их на заводе и на месте производить лишь укрупнительную сборку, благодаря чему сроки .ввода предприятия в эксплуатацию сокращаются в несколько раз.

При больших процентах крупных  включений, когда применение землесосных  снарядов практически делается невозможным, разработка производится с помощью  одноковшовых грейферных экскаваторов или многоковшовых землеройных  машин (землечерпалок).

Землеройные машины в этом случае лучше размещать на понтонах, добытый  материал отгружать в плавучий бункер, а из бункера либо непосредственно в баржи, либо при помощи плавучих транспортеров на плавучую обогатительную установку.

 

3. Комбинированный метод добычи. Наряду с описанными методами гидромеханизации в отдельных случаях может применяться так называемый комбинированный способ добычи нерудных материалов. При этом рыхление породы производится обычными средствами (экскаваторами, скреперами и т. д.), а транспортирование в отвал при помощи воды (рис. 5).

 

В заключение отметим, что положительной стороной добычи материалов гидромеханизированым способом является возможность получения высококачественного материала необходимых фракций, очищенного от посторонних примесей.

Себестоимость добычи гравия и песка способом гидромеханизации на 30—40% ниже, чем при «сухом»  способе добычи. Большую экономию средств дает метод гидромеханизации и при производстве вскрышных работ.

Так, например, в сравнении с экскаваторным способом эксплуатационные расходы при применении метода гидромеханизации на вскрышных работах снижаются в 2—3,5 раза, капитальные затраты — в 3—4 раза, а трудоемкость работ — в 5 раз.

Гидромеханизация (напорный и безнапорный  транспорт) успешно применяется также на складах нерудных материалов при организации погрузочно-разгрузочных работ. Положительной стороной метода гидромеханизации является то, что он позволяет одновременно производить гидравлическую классификацию песка и гравия по фракциям в спиральных и гидравлических классификаторах с восходящим потоком воды.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА КОНСТРУКЦИЙ

ИЗ ЯЧЕИСТЫХ БЕТОНОВ.

 

Ячеистым бетоном называют искусственный камневидный материал с равномерно расположенными замкнутыми воздушными ячейками диаметром до 3 мм. Наличие воздушных пор позволяет получать ячеистый бетон с объемным весом от 400 до 1200 кг/м³ и прочностью на сжатие от 8 до 150 кг/м². Ячеистые бетоны с объемным весом 400 – 500 кг/см³ имеют незначительную теплопроводность, что дает возможность применять их в качестве изоляционных материалов.

В зависимости от состава и способа  получения воздушных пор различают  следующие виды ячеистых бетонов:

 

Пенобетон получается благодаря твердению смеси из предварительно приготовленной пены, перемешанной с раствором, состоящим из вяжущего, тонкомолотых кремнеземистых добавок, мелкозернистых заполнителей и воды.

Для образования пены применяются клееканифольные, смолосапониновые, алюмосульфонафтеновые пенообразователи, пенообразователь ГК и др.

Из пенобетона и его разновидностей могут изготавливаться как теплоизоляционные, так и конструкционно-теплоизоляционные и конструкционные детали и конструкции.

 

Керамзитопенобетон получают путем применения в качестве заполнителя – керамзита. Его объемный вес составляет 900 – 950 кг/м³.

 

Пеношлакобетон является другой разновидностью пенобетона. Он изготавливается из доменных гранулированных или отвальных шлаков, молотого и немолотого песка и небольшой добавки цемента или извести-кипелки.

 

Пеносиликат в отличие от пенобетона, где вяжущим является цемент, включает в себя молотую известь-кипелку, молотый песок и воду.

 

Газобетон изготавливается путем смешивания строительного раствора с газообразователем. Применяется газобетон с объемным весом от 400 до 1000 кг/м³. Механическая прочность на сжатие при этом соответственно равна 13,7—101 кг/см². Для пластификации песчаного шлама, интенсификации процессов газообразования в этом случае обычно применяется известь, содержащая 50—80% активной окиси кальция и магния. В качестве основного вяжущего применяется портландцемент, а газообразователя – алюминиевая пудра.

 

Газосиликат в отличие от газобетона приготавливается с использованием в качестве вяжущего молотой негашеной извести. Изделия из газосиликата по своим физико-механическим свойствам не уступают изделиям из газобетона автоклавного твердения. Кроме того, при этом значительно снижается расход цемента и одновременно сокращается длительность производственного цикла, так как время выдерживания газосиликатных изделий перед автоклавной обработкой меньше, чем изделий из газобетона.

Основным сырьем для получения  газосиликата является молотая известь-кипелка, молотый песок или молотая  зола ТЭЦ и газо-образователь – алюминиевая пудра марок ПАК-3 и ПАК-4. С целью замедления процесса гидрации извести и стабилизации массы в состав газосиликата обычно вводится в определенной пропорции вещество, играющее роль замедлителя. Чаще всего это бывает гипс или жидкое стекло.

Газосиликат с объемным весом от 300 до 500 кг/м³ является хорошим теплоизоляционным материалом и может применяться при изготовлении различных многослойных панелей. Из газосиликата, с объемным весом 600—800 кг/м³ изготавливаются самонесущие панели наружных стен, а из газосиликата с объемным весом 900—1200 кг/м³ можно изготавливать любые несущие элементы зданий при условии надежной защиты арматуры от коррозии.

 

Газозолошлакобетон является другой разновидностью газобетона, на приготовление 1 м³ которого примерно расходуется: гранулированного доменного шлака – 100 – 400 кг, бесклинкерного вяжущего – 250 – 300 кг, портландцемента марки 400 – 150 – 200 кг, золы-уноса ТЭЦ – 150 – 270 кг, алюминиевой пудры – 0,35 – 0,4 кг и воды – 400 л.

В отличие от обычного ячеистого  бетона часть тонкодисперсных материалов (молотый шлак, зола) в газозолошлакобетоне заменены крупным заполнителем – гранулированным шлаком.

Из газозолошлакобетона можно  получать как теплоизоляционный  материал с объемным весом 400 – 500 кг/м³ (прочность 8 – 20 кг/см²), так и конструкционный с объемным весом 700 – 1300 кг/м³ (прочность 40 – 80 кг/см²).

Газозолошлакобетон морозостоек, теплопроводность его несколько  ниже теплопроводности других ячеистых бетонов. В настоящее время из него изготавливаются как самонесущие, так и несущие наружные стеновые панели домов.

 

Рассмотрим процесс производства изделий из ячеистых бетонов.

 

Приготовление ячеистой смеси для  пенобетона и пеносиликата производится в пенобетономешалках, состоящих  из пеновзбивателя, разборного барабана и смесителя.

 

Получение газосиликатной смеси может  быть организовано двумя способами: сухим и мокрым.

При сухом способе песок предварительно высушивают до остаточной влажности  не более 1—2%, а затем размалывают  отдельно или совместно с известью в шаровой или вибрационной мельнице. Возможен также сухой размол песка естественной влажности (без его подсушки) совместно с известью, если влажность песка велика и применяется высокоактивная известь. Помол песка сухим способом менее целесообразен, так как требует большой затраты электроэнергии и ухудшает санитарные условия работы в цехе.

При работе по мокрому способу песок  и воду вначале дозируют с таким  расчетом, чтобы получить шлам с  объемным весом 1,6 – 1,65 кг/л. После этого шлам поступает в мельницу, где песок тщательно размалывается.

В обоих случаях песок измельчается до удельной поверхности 2 – 3 тыс. см²/г и известь до 5 – 7 тыс. см²/г.

На 1 м³ газосиликата с объемным весом 700 кг/м³ расходуется примерно до 150 – 180 кг извести-кипелки, 500 – 550 кг молотого песка, 35 – 50 кг алюминиевого порошка и около 1 л жидкого стекла.

Приготовление раствора производится в вертикальной однобарабанной передвижной  растворомешалке-раздатчике. Продолжительность  перемешивания составляет 3 – 5 мин. Когда температура смеси достигает 45 – 60°С, в нее добавляют алюминиевый порошок в виде водной суспензии и дополнительно перемешивают в течение 1 – 2 мин.

 

Формование изделий из ячеистых бетонов производится в металлических  формах, обладающих повышенной жесткостью, что необходимо для предотвращения образования трещин в изделиях в процессе твердения бетона и транспортирования изделий в автоклавы.

Перед заливкой формы тщательно  очищаются и смазываются; в случае необходимости в формы укладывается арматура и другие закладные детали, причем арматура предварительно покрывается антикоррозийной обмазкой.

При изготовлении изделий с облицовочным слоем на дно формы сначала  укладывается на бетонные подкладки  арматурный каркас, затем облицовочный слой раствора и поверх его основная ячеистая смесь.

Заливка пенобетонной смеси в формы должна производиться не позднее чем через 15 мин после ее приготовления.

Заполнение формы газосиликатной смесью следует производить на 2/3 высоты формы. При этом вспучивание  раствора начинается через 5 – 10 мин и заканчивается через 30 мин после заливки раствора в форму. Температура воздуха в помещении, где производится заливка массы, не должна быть ниже 20—25°С.  Через 4 – 5 ч. после заливки образовавшуюся «горбушу» подрезают на специальной машине. Тепловлажностная обработка изделий осуществляется в автоклавах при давлении насыщенного пара в 8 – 12 атм.

Весь цикл автоклавной обработки  изделий можно разделить на три  периода:

- первый период – подъем температуры пара до 90 – 95°С;

- второй период – выдержка изделий при постоянной температуре;

- третий период – понижение температуры пара в автоклаве до 40°С.

Продолжительность периодов назначается  в зависимости от типоразмеров пропариваемых  изделий и в среднем составляет для первого периода 5 – 8 ч., для второго и третьего – 6 – 8 ч. для каждого.

После автоклавной обработки изделия  выдерживаются в течение 6 – 8 ч. в теплом помещении, а затем распалубливаются и транспортируются на склад готовой продукции.

Обработка лицевой поверхности  изделий может производиться  шлифовальными и торцово-фрезерными станками, пескоструйными аппаратами, механическими щетками и т. д.

 

На рисунке 6 приведен план цеха газосиликатных изделий завода железобетонных изделий. Цех оборудован тремя автоклавами, из них два длиной 17,5 м и один 19,5 м. Цех специализирован на выпуске наружных стеновых панелей для домов. Годовая производительность цеха составляет 25 тыс. м² жилой площади.

 

Изготовление стеновых панелей из газозолошлакобетона осуществляется в следующей технологической последовательности (рис. 7). Шлак проходит предварительную сушку в сушильном барабане 9, а затем размалывается совместно с небольшим количеством дробленого гипсового камня в шаровой мельнице 11. Известь-кипелка также подвергается дроблению на щековой дробилке 3 и размолу в шаровой мельнице.

Возможен и совместный помол  шлака и извести, однако для этого требуется более тщательное подсушивание компонентов во избежание преждевременной гидратации извести.

Прошедшие предварительную обработку  известь и гипсошлаковый порошок  поступают в расходные бункеры 12. В отдельный бункер подается из силосного склада зола-унос. Из бункера указанные материалы через дозаторы 13 попадают в растворомешалку 14, где и происходит приготовление бетонной смеси.