Производство древесностружечных плит

align="center">       5654-4778=876.

       Стружечная  масса из разделительных коробок главного конвейера с помощью  пневмотранспортной установки возвращается в формирующие машины внутреннего слоя, поэтому количество абсолютно сухого материала, кг/ч, выходящего из смесителя, для внутреннего слоя равно

       6789-876=5913.

       Норма расхода связующего составляет для наружных слоёв 14,5%, для внутреннего  слоя 9,5%(см 4.2). Тогда  часовой расход сухого связующего, кг/ч, составит

                    для наружных слоёв    5654×14,5/(100+14,5)=716

                    для внутреннего  слоя 5913 ×9,5/(100+9,5) =513.

       Количество  абсолютно  сухих  древесных частиц, кг/ч, поступающих в смесители, равно

                     для наружных слоёв     5654-716=4938

                     для внутреннего  слоя  5913-513=5400.

       Масса абсолютно сухой  стружки, кг/ч, поступающей в бункера, с учётом возврата шлифованной пыли в бункер наружного слоя и дроблёнки от форматной обрезки- в бункер для внутреннего слоя составит

                      для наружных слоёв     4938-447=4461

                      для внутреннего  слоя  5400-432=4968.

       Количество  крупных древесных  частиц, отделяемых при сепарации  стружки наружного  слоя и направляемых в стружку внутреннего  слоя, равно примерно 10%. Тогда масса абсолютно  сухой стружки, кг/ч, выходящей из сушильных барабанов, составит

                        для наружных слоёв    4461×100/(100-10)=4957

                        для внутреннего  слоя  4968-496=4472,

       где       496=4957-4461- количество древесных частиц, перешедших из        

                                             наружных слоёв  во внутренний.

       Потери  при сушке стружки  составляют для наружных слоёв 3%, для внутреннего  слоя 2,5%. Тогда потребность  в абсолютно сухой  стружке, кг/ч, перед сушкой составит

                          для наружных слоёв    4957×100/(100-3)=5110

                          для внутреннего  слоя  4472×100(100-2,5)=4587.

       Потери  при раскрое и  измельчении сырья, изготовлении и транспортировки  стружки, а также  непредвиденные потери в сумме достигают  примерно 7%. Тогда  потребность в  абсолютно сухой  древесине, кг/ч, составит

                           для наружных слоёв    5110×100/(100-7)=5494

                           для внутреннего  слоя  4587×100/(100-7)=4932

       Результаты расчётов сводим в таблицу 5.

       Часовой расход материала  данной влажности  на каждой технологической  операции g_w, кг, определяем по формуле

                            ,                                         (5)

       где        g_абс.с.- расход абсолютно сухого материала, кг;

             W- влажность материала на данной технологической операции %, на данном потоке.

       Для наружных слоёв (пример расчёта)

       

Таблица 5 - Часовой расход абсолютно сухого материала и при  данной влажности  на каждой технологической  операции.

       Пооперационный  расчёт позволяет  не только определить поток  материала (стружки) в единицу времени  на данной технологической  операции, но и по результатам его  расчёта определить удельный расход древесного сырья и смолы  на 1 м³ плит. Для этого необходимо часовой расход сырья по массе разделить на плотность древесного сырья при данной влажности (80%). Первоначально определяют плотность древесного сырья.

       Средневзвешенную  плотность древесины  одной породы r_{ср. п.}, кг/м³,  для наружных слоёв определяем по формуле

                                         (6)

             где          р_др., р_к., р_гн. - соответственно доля здоровой древесины,

                                                        коры, гнили в общем  объёме сырья, %;

                             r_др. ,r_к., r_гн. - соответственно плотность здоровой древесины коры, гнили в общем объёме сырья, %.

       

       

       

       Средневзвешенная  плотность всего  используемого сырья  по слоям r_{ср.др.с.}, кг/м³, определяется по формуле

                                     ,                                (7)

       где          i_n- доля древесного сырья данной породы в общей массе                             

                       сырья, %.

       Тогда средневзвешенная плотность  всего используемого  сырья для наружного  слоя равна

       

       Средневзвешенную  плотность древесины  одной породы r_ср.п., кг/м³, для внутреннего слоя определяем по формуле

                                                            (8)

       

       Часовой расход или потребность  в древесном сырье  V_др.с., м³/г, определяем по формуле

                                                                        (9)

       

       Удельный  расход древесного сырья  м³, на 1 м³ плит составит

       

,

       где         15,2- часовая выработка  плит, м³.

       Годовая потребность в  древесном сырье, м³, составит

       

,

       где          50000- производительность цеха в год, м³.

       Удельный  расход смолы м³,  (в пересчёте на сухой остаток) на изготовление 1 м³ плит равен

       

,

где          716 и 513-часовой расход смолы по сухому остатку, соответственно, для  наружных и внутреннего слоёв.

       Удельный  расход, кг, смолы стандартной концентрации (К=64%) на изготовление 1м³ плит составит

       

.

       Годовой расход смолы, тонн, стандартной концентрации составит

       

 
 
 
 

5. Описание  технологического процесса производства.

 

1. Подготовка сырья  и изготовление  стружки

       Стружку для наружных слоёв  изготавливают из сырья для технологической  переработки карандашей и другого кругломерного сырья, опилок и стружки- отходов от деревообрабатывающих станков.

       Для изготовления стружки  внутреннего слоя, кроме того, используют щепу, получаемую измельчением неокоренных кусковых отходов (горбыли, рейки, обрезки) и шпон- рванина фанерного производства.

       Кругломерное сырьё со склада башенным или козловым краном, оснащённым грейферным захватом, подаётся пучками на разобщители, которые поштучно выдают чураки на станок ДЦ-10. Предварительно всё сырьё по ленточному конвейеру должно пройти через металлоискатель.

       От  станка ДЦ-10 мерные отрезки  ленточным конвейером направляются на конвейеры- накопители перед стружечными станками с ножевым валом ДС-6. Распределение чураков на конвейере- накопители осуществляется автоматическими сбрасывателями.

       От  стружечных станков  ДС-6 стружка возвращается скребковыми конвейерами  или пневмотранспортными  установками, направляется в бункера сырой стружки ДБО-60, устанавливаемые, как правило, в главном корпусе перед сушильными барабанами.

       Кусковые  отходы лесопиления  измельчаются в щепу на барабанной рубительной машине. От неё щепа щепа поступает на сортировку СЩ-1, где производится отделение крупных и мелких частиц. Крупная щепа и сколы, не прошедшие через верхнее сито , направляются на дополнительное измельчение на рубительную машину и возвращаются на сортировку. Мелкие частицы щепы, прошедшие через нижнее сито (D=6мм), направляются на зубчато- ситовую мельницу ДМ-8 для дополнительного измельчения в микростружку или на сжигание.

       При содержании в мелких частицах щепы большого количества коры, гнили  или минеральных  примесей, они направляются либо в неиспользуемые отходы, либо на сжигание в котельную.

       Кондиционная  щепа от сортировки направляется в вертикальные бункера ДБО. Мелкая фракция используется без дополнительной обработки для  внутреннего слоя, сход с нижнего  сита после дополнительного  измельчения в  мельницах ДМ-8 для  наружных слоёв плит.

       Подготовленные  таким образом  древесные частицы  направляются в соответствующие  бункера ДБОС-60 (для  внутреннего или  наружных слоёв) перед  сушильными барабанами. 
 
 

2.   Сушка и сортировка стружки

       Сырая стружка для наружных слоёв с влажностью 80 % подаётся из бункеров в сушильные агрегаты, где высушиваются в потоке топочных газов, получаемых от сжигания мазута или  природного газа. Температура  агента сушки на входе  в сушильный барабан равно 300 ⁰С. Стружка для наружных слоёв высушивается до 4 % влажности, а для внутренних до 2 %.

       Сортировка  древесных частиц для внутреннего  слоя производится только в один этап на двухступенчатом  пневматическом сепараторе ДПС-1.

       А для наружных слоёв  последовательно  в 2 этапа: сначала  по ширине на механическом сепараторе ДРС-2, затем  по толщине на одноступенчатом  пневматическом сепараторе марки ²Келлер². На механическом сепараторе отделяются мелкие древесные частицы (микростружка), пригодные для формирования наружных слоёв ДСтП, и направляются в бункер для наружного слоя. В пневматическом сепараторе отделяется  кондиционная стружка для внутреннего слоя.