Шестерня ведущая

         - инструктаж мастера – 2 минуты

         На наладку станка, приспособления, инструмента, программных устройств: [8,c.96]

         - установить и снять трехкулачковый патрон – 2,5*2 минуты;

         - установить исходные режимы  работы станка – 0,15 минут;    

         - установить и снять инструментальный  блок – 0,5 минут;

        - установить программоноситель в считывающее устройство и снять – 1     

         минута;

         - проверить работоспособность считывающего  устройства – 1 минута;

         - ввести программу в память  системы с ЧПУ с программоносителя – 1

         минута;

         - набрать программу кнопками  на пульте управления устройства  ЧПУ – 

         0,4 минуты;

         - установить исходные координаты  X и Z – 2 минуты;

         - настроить устройство для подачи  СОЖ – 0,2 минуты

         На пробную обработку детали – 3,5 минуты [8,c.105]

         Окончательно подготовительно-заключительное время равно:

   

Т_пз = 4 + 2 + 2 + 2,5*2 + 0,15 + 0,5 + 1 + 1 + 1 + 0,4 + 2 + 0,2 + 3,5 = 22,7 мин

 

Окончательно  норма времени на выполнение операции на станке с ЧПУ

при работе на одном станке равна:

 

 

 

Приложение Б

 

Усилие зажима определяется по формуле:

 

W_о = 2K · M /

f · D,

 

где К – коэффициент запаса;                                                                                                                   

М – крутящий момент от усилия резания;

f – коэффициент трения в местах контакта детали и приспособления;

        D – диаметр зажимной поверхности

 

         Коэффициент запаса рассчитывается применительно к конкретным условиям обработки по формуле:

 

K = K₀ · K ₁ · K ₂ · K ₃ · K ₄ · K ₅ · K ₆,                       

 

где K₀ - гарантированный коэффициент запаса, K₀ = 1,5; [1,c.199]

  K₁ - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовок,

K₁ = 1,2; [1,c.199] 

K₂ - коэффициент, учитывающий увеличение сил резания от прогрессирующего затупления инструмента,

K₂ = 1,4; [1,c.199]

  K₃ - коэффициент, учитывающий увеличение силы резания при точении,

  K₃ = 1,2; [1,c.199]

  K₄ - коэффициент, учитывающий постоянство зажима при использовании ручного зажима,

  K₄ = 1,3; [1,c.206]

  K₅ - коэффициент, учитывающий эргономику ручных зажимных элементов,

K₅ = 1; [1,c.206]                            

  K₆ - коэффициент, учитывающийся только при наличии крутящих моментов,

K₆ = 1,5; [1,c.206]

Если в  результате расчёта значение коэффициента запаса окажется меньше 2,5; его принимают  равным этой величине.

 

K = 1,5 · 1,2 · 1,4 · 1,2 · 1,3 · 1 · 1,5 = 5,9

 

Определение коэффициент трения в местах контакта детали и приспособления – f = 0,25; [1,c.207]

Определяем  силу резания:

 

P_z = 10C_р · t^x · S^y · Vⁿ · K_p                                                   

 

C_р = 300; [13,c.273]

X = 1; [13,c.273] 

Y = 0,75; [13,c.273]

n = -0,15; [13,c.273]

 

K_p = K_mp · K_φp · K_γp · K_λp · K_rp                               

 

K_mp = (σ_в / 750)ⁿ = (600/750)^0,75 = 0,8 (качество материала); [13,c.264]  

K_φp = 0,89 (главный угол в плане); [13,c.275]

K_γp= 1,1 (передний угол); [13,c.275]

K_λp = 1,0 (угол наклона главного лезвия); [13,c.275]

K_rp = 0,93 (радиус при вершине); [13,c.275]

 

K_p = 0,8 · 0,89 · 1,1 · 1,0 · 0,93 = 0,73

 

P_z1 = 10 · 300 · 3 ¹ · 0,35^0,75 · 300^-0,15 · 0,73 = 1270 Н

P_z2 = 10 · 300 · 2 ¹ · 0,3^0,75 · 300^-0,15 · 0,73 = 755 Н

 

 

Определяем  крутящий момент: 

 

M = P_z ∙ (D/2)                                                   

M₁ = 1270 ∙ (0,104/2) = 66 Н · м

M₂ = 755 ∙ (0,104/2) = 40 Н · м

W_о1 = 2 · 5,9 · 66 / (3,14 · 0,25 · 0,108) = 9186 Н

W_о2 = 2 · 5,9 · 40 / (3,14 · 0,25 · 0,104) = 5567 Н

 

Определяем усилие зажима:

 

Q=n · k₁ · (1+3l/l₁ · f) · tg · (β + φ) · W₀ · d/ D

 

n₁= 3 - число кулачков

к₁= 1,05 - коэффициент учитывающий дополнительные силы трения

l₁= 89 – длинна направляющей части кулачка

l=60,5 – вылет кулачка от его опоры

d= 104 мм - диаметр детали

D= 108 мм - диаметр заготовки

 

Q₁=3 · 1, 05 · (1 + 3 · 60,5/89 · 0,25) ·0,26 ∙ 9186· 104/108=5206 H

Q₂=3 · 1, 05 · (1 + 3 · 47/89 · 0,25) ·0,26 ∙ 5567· 104/104=6401 H

 

Приложение В

 

При расчете  приспособлений на точность суммарная  погрешность Σ  при обработке не должна превышать величину допуска Т размера Σ Т.

Суммарная погрешность Σ зависит от ряда факторов и в общем случае может быть представлена выражением:

 

  Σ = + +                                    

 

где – погрешность установки детали в приспособлении, – погрешность обработки детали, – расчетная погрешность приспособления.

Погрешность установки включает в себя погрешности: базирования , закрепления, положения детали в приспособлении:

 

  =                                    

 

Погрешность положения детали в приспособлении состоит из

погрешностей: изготовления приспособления по выбранному параметру, установки приспособления на станке , положения детали из-за износа элементов приспособления :

 

  = + +                                           

Погрешность базирования, так как совпадают установочная (технологическая) и измерительная базы.

Погрешность закрепления вызывается тем, что под действием сил зажима заготовка может изменить свое первоначальное положение, которое она занимала в приспособлении при базировании; мм; [1,c.163].

Погрешность изготовления приспособления по выбранному параметру  = = 0.

Погрешность установки приспособления на станке= 0 мм.

Погрешность положения детали из-за износа элементов приспособления

определяют по формуле:

 

 

ɛ_u = U₀  · k₁ · k₂ · k₃ · k₄,                                     

 

где - средний износ установочных элементов, = 0,024 мм; [1,c.174] 

(материал детали); [1,c.176]

(тип оборудования); [1,c.176]

(условия обработки); [1,c.176]                               

1,8 (число установок); [1,c.176]

 

ɛ_u= 0,024 · 0,97 · 1 · 0,94 · 1,8 =0,04 мм

 

Тогда погрешность  положения детали в приспособлении составит:

 

= 0 + 0 + 0,04 = 0,04 мм

 

Погрешность установки:

 

  = 0,11 мм

 

Погрешность обработки (по паспорту станка) = 0,01 мм.

Суммарная погрешность:

 

Σ = 0,04+ 0,01 + 0,14 = 0,16 мм

 

      Допуск на обрабатываемый размер составляет Т = 0,17 мм.

 

Σ < Т (0,16 < 0,17)