Технология производства минеральной ваты ISOROC

технология  производства минеральной  ваты ISOROC 

Минеральная вата ISOROC (изорок) - продукт, применяемый практически  во всех областях строительства в  различных конструктивных элементах (стены, кровли, перекрытия, вентиляционные шахты и т.д.), выполняет разнообразные  задачи: теплоизоляция, звукоизоляция, противопожарная изоляция и т.д., а в некоторых случаях сразу  несколько из них. В связи с  этим к продукту предъявляются различные  требования, и, следовательно, возникает  необходимость производства материала  со свойствами, удовлетворяющими всем возможным областям применения. Эти  обстоятельства делают процесс производства довольно сложной задачей, требующей  высокотехнологичного оборудования.

Производство минеральной  ваты, если представить его упрощенно, сводится к получению тончайшего волокна из расплава минеральных  пород и скреплению их между собой  при помощи связующего. Процесс производства можно разбить на следующие основные этапы: подбор и подготовка сырья, расплав  минерального материала, получение  волокна, ввод связующего, полимеризация  связующего, нарезка утеплителя на заданные размеры и упаковка. Остановимся  более подробно на каждом из перечисленных  этапов:

1. Подбор сырьевых  компонентов и их подготовка  к применению 

Смесь из определенных пропорций исходных материалов, применяемая  для производства каменной ваты, называется шихтой. Каждое предприятие подбирает  для себя свой уникальный состав шихты. Как правило, шихта состоит из двух и более компонентов. Основным условием выбора каждого из компонентов  является получение волокна высокого качества с использованием местной  природно-сырьевой базы. Число и  качественный состав используемых компонентов  определяют дальнейшие потребительские  свойства минеральной ваты, такие  как долговечность, гидрофобность, нейтральность в химическом отношении  к металлам и другим строительным материалам. При этом не забываем, что  нам необходимо получить продукт  с высокими теплоизоляционными характеристиками устойчивый к динамическим нагрузкам. Основным показателем, влияющим на эти  эксплутационные свойства, является химический состав волокна и его  толщина. Специалисты в области  теплоизоляционных материалов говорят  о следующей зависимости - чем  тоньше волокно, тем ниже значение коэффициента теплопроводности. А критерием оценки для химического состава волокна  служит модуль кислотности (Мк), который  представляет собой отношение суммы  масс содержащихся в сырье кислых оксидов (кремнезема и глинозема ) к сумме масс основных оксидов (кальция CaO и магния MgO). Общепризнанно, что наилучших свойств волокна можно добиться при значении этого показателя близкого к 2. 
 
 

Основа производства минеральной ваты "Изорок" - простые  природные компоненты, которые человек  встречает в повседневной жизни: доломит и суглинок. После предварительной  подготовки (сушка, измельчение) минеральные  материалы поступают в камеру дозировки, где и задаются необходимые  пропорции компонентов.

2. Расплав минерального  материала 

После перемешивания  готовая шихта поступает в  ванную печь, где при температуре  около 1500 С происходит ее расплав. Этот этап - один из важнейших во всем процессе производства, т.к. температура, которая  достигается в печи, оказывает  определяющее значение на вязкость расплава, а, следовательно, на толщину и длину  волокна, что в последствии, как  уже ранее упоминалось, сказывается  на основных свойствах материала (теплопроводность, прочность).

Важно отметить, что  в качестве топлива мы используем природный газ, что позволяет  добиваться высокой температуры  при рациональном использовании  топлива. При этом решается вопрос с  выбросом загрязняющих веществ в  атмосферу, которые, к примеру, образуются при сгорании кокса. Применение природного газа позволяет добиться высокой  производительности печи, что ставит наше производство в разряд передовых  предприятий.

3. Получение волокна 

На следующем этапе  расплав с заданной вязкостью  попадает на узел волокнообразования, основными агрегатами которого являются многовалковые центрифуги и камера волокноосаждения. Здесь, при попадании  расплава на вращающиеся с огромной скоростью (около 7000 оборотов/мин.) валки, происходит образование волокна, выдуваемого  воздушным потоком под высоким  давлением. На этом же этапе осуществляется ввод связующего, модернизированного различными добавками (гидрофобизатор, обеспыливатель и т.д.), что обеспечивает равномерное распределение органических веществ по всему объему материала  и делает его более однородным. Далее волокно поступает в  камеру волокноосаждения, где происходит формирование так называемого "ковра", и материалу задаются предварительные размеры.

После камеры волокноосаждения "ковер" попадает на гофрировочную  или ламельную машину, где происходит частичное ориентирование волокон, что позволяет получить изделия  из минеральной ваты с высокими механическими  свойствами (прочность на сжатие, прочность  на отрыв слоев и т.д.).

4. Полимеризация  связующего 

Отформованный "ковер" поступает в камеру термообработки, где происходит полимеризация связующего и задаются окончательные физико-механические характеристики. От качественного выполнения этого процесса зависят прочностные  характеристики, а соответственно, и качество продукции в целом.

5. Резка минераловатного  "ковра" на заданные размеры 

Большое внимание уделяется  и следующему этапу - резке "ковра" на плиты заданных размеров, когда  задается толщина, ширина и длина  плит. На первый взгляд этот процесс  может показаться довольно-таки простым. Но в условиях повышения требований к строительным конструкциям требуется  соблюдать жесткие нормы, регламентирующие отклонения от заданных размеров строительных материалов. Наше оборудование в сочетании  с централизованным контролем на предыдущих этапах гарантирует высокую точность этих показателей.  
 

6. Упаковка готовой  продукции 

Готовая к применению продукция упаковывается в термоусадочную пленку, что при соблюдении правил хранения, погрузки и транспортировки  служит гарантией сохранности.