Технология производства силикатного кирпича

применения промышленных отходов взамен природных материалов.

В следствие всего перечисленного такой кирпич является наиболее эффективным и

конкурентоспособным.

                     4.Технологическая часть.                    

          4.1.Сырьё и его технологическая характеристика.         

     4.1.1Песок.

Основным компонентом силикатного кирпича (85 – 90% по массе) является песок,

поэтому заводы силикатного кирпича размещают, как правило, вблизи

месторождений песка, и песчаные карьеры являются частью предприятий. Состав и

свойства песка определяют во многом характер и особенности технологии

силикатного кирпича.

Песок – это рыхлое скопление зерен различного минерального состава размером

0,1 – 5 мм. По происхождению пески разделяют на две группы.– природные и

искусственные. Последние, в свою очередь, разделяют на отходы при дроблении

горных пород (хвосты от обогащения руд, высевки щебеночных карьеров и т. п.),

дробленые отходы от сжигания топлива (песок из топливных шлаков), дробленые

отходы металлургии (пески из доменных и ватержакетных шлаков).

По назначению их можно подразделять на пески для бетонных и железобетонных

изделий, кладочных и штукатурных растворов, силикатного кирпича. В настоящей

курсовой работе освещаются лишь данные о песках для производства силикатного

кирпича.

     Форма и характер поверхности зерен песка.

Эти факторы имеют большое значение для формуемости силикатной смеси и

прочности сырца, а также влияют на скорость реакции с известью, начинающейся

во время автоклавной обработки на поверхности песчинок. По данным В. П.

Батурина, И. А. Преображенского и Твенхофелла, форма зерен песка может быть

окатанной (близкой к шарообразной).; полуокатанной (более волнистые

очертания); полуугловатой (неправильные очертания, острые ребра и углы

притуплены); угловатой (острые ребра и углы). Поверхность песчинок может быть

гладкой, корродированной и регенерированной. Последняя получается при

нарастании на песчинках однородного материала, например кварца на кварцевых

зернах.

     Гранулометрия песков.

В производстве силикатного кирпича гранулометрия песков играет важную роль,

так как она в решающей степени определяет формуемость сырца из силикатных

смесей. Наилучшей гранулометрией песка является та, средние зёрна размещаются

между крупными, а мелкие – между средними и крупными зёрнами.

Большинство исследователей к пескам относят зёрна размером 0,05 – 2 мм. В.В.

Охотин выделяет при этом две фракции: песчаные – 0,25 – 2 мм и мелкопесчаные

– 0,05 – 0,25 мм. П.И. Фадеев разделяет песок по размеру зёрен на пять групп:

грубые (1 – 2 мм), крупные (0,5 – 1 мм), средние (0,25 – 0,5 мм), мелкие (0,1

– 0,25 мм) и очень мелкие (0,05 – 0,1 мм).

При смешении одинаковых по массе трёх фракций песка (крупного, среднего и

мелкого) с соотношением размеров их зёрен 4:2:1 получают смесь с высокой

пористостью; при соотношении 16:4:1 пористость значительно уменьшается, при

соотношении 64:8:1 – уменьшается ещё более сильно, при соотношении 162

:16:1 достигается наиболее плотная их упаковка.

Установлено, что оптимальная упаковка зёрен силикатной смеси (с учётом

наличия в ней тонкодисперсных зёрен вяжущего) находится в пределах

соотношений от 9:3:1 до 16:4:1.

  Влажность песка в значительной мере влияет на его объем, что необходимо

учитывать при перевозке песка в железнодорожных вагонах или баржах, а также при

намыве его на карты. Наибольший объём пески занимают при влажности примерно 5%.

     Добыча и обработка песка

     Добыча песка. Все силикатные заводы размещают обычно вблизи

месторождения основного сырья – песка. Для БКСМ песок добывается в

Новоольшанском карьере. Прежде чем приступить к добыче песка, место добычи –

карьер – необходимо предварительно подготовить к эксплуатации. Для этого

снимают вскрышные породы, т. е. верхний слой, содержащий землю, посторонние

предметы, глину, органические вещества и т. п. Если толщина слоя не более 1

м, то верхний слой снимают бульдозером или скрепером с последующим

транспортированием его в отвал. Если же вскрышные породы имеют большую высоту,

расстояние до отвала значительное, то вскрышные работы производят экскаваторами

и отвозят пустую породу рельсовым или автомобильным транспортом. Добыча песка

начинается после снятия вскрышных пород и производится одноковшовыми

экскаваторами, оборудованными прямой лопатой с различной емкостью ковша.

     Транспортирование песка от забоя. Для перевозки песка от забоя в

производственное помещение, т. е. к песочным бункерам, пользуются различным

транспортом, а именно: рельсовым, автотранспортом, ленточными транспортерами и

т. д.

На Белгородском комбинате используется рельсовый транспорт для перевозки

сырья с карьеров.

Для перевозки песка от забоя к песочным бункерам вагонетками укладывается

узкоколейный рельсовый путь. Рельсовые пути по своему устройству разделяются

на постоянные и переносные; при разветвлении и для переезда с одного пути на

другой устанавливают стрелочные переводы. В зависимости от принятой системы

движения составов существуют следующие разновидности путей: однопутная

тупиковая или кольцевая. Карьерные пути необходимо поддерживать всегда в

исправном состоянии.

Основные требования к состоянию пути: балластный слой должен иметь заданную

толщину и откосы; все шпалы должны быть плотно подбиты во избежание просадки

пути при движении составов; путь должен быть отрихтован строго по прямой или

по кривой данного радиуса без отклонений в сторону.

При рельсовом транспорте песок грузят экскаватором в большегрузные вагонетки

Т-54 с опрокидывающимся кузовом, емкостью 2,5 – 3 м3.

Из вагонеток в песочные бункера песок разгружают, опрокидывая кузов. Эта

трудоемкая операция в настоящее время на ряде заводов механизирована.

При небольшом расстоянии от забоя до песочных бункеров для транспортирования

песка используют ленточные транспортеры, которые представляют собой

бесконечную ленту из многослойной прорезиненной ткани, надетую на два

цилиндрических барабана (приводной и натяжной). Если привести во вращение

один из барабанов – приводной, то лента начинает двигаться и приводит в

движение второй барабан – натяжной. Под лентой устанавливают поддерживающие

ролики. Чем шире транспортерная лента, тем большее количество материала она

может перебросить за единицу времени. Чтобы материал не сбрасывался с ленты,

устанавливается определенная скорость движения.

     Обработка песка. Песок, поступающий из забоя до его употребления в

производство, должен быть отсеян от посторонних примесей – камней, комочков

глины, веток, металлических предметов и т. п. Эти примеси в процессе

производства вызывают брак кирпича и даже поломки машин. Поэтому над песочными

бункерами на БКСМ устанавливают барабанные грохоты.

     4.1.2Известь.

Известь является второй составной частью сырьевой смеси, необходимой для

изготовления силикатного кирпича.

Сырьём для производства извести являются карбонатные породы, содержащие не менее

95% углекислого кальция CaCO3. К ним относятся известняк плотный,

известняковый туф, известняк-ракушечник, мел, мрамор. Все эти материалы

представляют собой осадочную горную породу, образовавшуюся главным образом в

результате отложения на дне морских бассейнов продуктов жизнедеятельности

животных организмов. На БКСМ используется мел, добываемый в карьере «Зелёная

поляна».

Известняк состоит из известкового шпата – кальцита – и некоторого количества

различных примесей: углекислого магния, солей железа, глины и др. От этих

примесей зависит окраска известняка. Обычно он бывает белым или разных оттенков

серого и желтого цвета. Если содержание глины в известняках более 20%,

то они носят название мергелей. Известняки с большим содержанием

углекислого магния называются доломитами.

Мергель является известково-глинистой породой, которая содержит от 30 до 65%

глинистого вещества. Следовательно, наличие в нем углекислого кальция

составляет всего 35 – 70%. Понятно, что мергели совершенно не пригодны для

изготовления из них извести и поэтому не применяются для этой цели.

Доломиты, так же как известняки, относятся к карбонатным горным породам,

состоящим из минерала доломита (СаСО3*МgСО3). Так как

содержание в них углекислого кальция менее 55%, то для обжига на известь они

также непригодны. При обжиге известняка на известь употребляют только чистые

известняки, не содержащие большого количества вредных примесей в виде глины,

окиси магния и др.

  При обжиге известняк под влиянием высокой температуры разлагается на

углекислый газ и окись кальция и теряет 44% своего первоначального веса.

После обжига известняка получается известь комовая (кипелка), имеющая

серовато-белый, иногда желтоватый цвет.

При взаимодействии комовой извести с водой происходят реакции гидратации СаО+ Н

2О = Са(ОН)2; МgО+Н2О=Мg(ОН)2. Реакции

гидратации окиси кальция и магния идут с выделением тепла. Комовая известь

(кипелка) в процессе гидратации увеличивается в объеме и образует рыхлую,

белого цвета, легкую порошкообразную массу гидрата окиси кальция Са(ОН)2

. Для полного гашения извести необходимо добавлять к ней воды не менее 69%, т.е.

на каждый килограмм негашеной извести около 700 г воды. В результате

получается совершенна сухая гашеная известь (пушонка). Если гасить известь с

избытком воды, получается известковое тесто.

     К извести предъявляют следующие основные требования:

1) известь должна быть быстрогасящаяся, т. е. время гашения ее не должно

превышать 20 мин.; применение медленногасящейся извести снижает

производительность гасительных установок;

2) сумма активных окислов кальция и магния (СаО+МgО) в извести должна

составлять не менее 85%;

3) содержание окиси магния в извести не должно превышать 5%, так как

магнезиальная известь гасится медленно;

4) содержание недожженной извести не должно превышать 7%, так как она не

активна и не влияет на твердение кирпича при запаривании, а является

балластом, увеличивающим расход извести и удорожающим себестоимость готовой

продукции;

5) известь не должна быть пережженной, так как в таком виде она медленно

гасится и вызывает растрескивание кирпича в запарочных котлах (автоклавах).

Известь нужно хранить только в крытых складских помещениях, предохраняющих ее

от воздействия влаги. Не рекомендуется длительное время хранить известь на

воздухе, так как в нем всегда содержится небольшое количество влаги, которая

гасит известь. Содержание в воздухе углекислого газа приводит к карбонизации

извести, т. е. соединению с углекислым газом и тем самым частичному снижению

ее активности.

Погасившаяся известь может быть использована для производства силикатного

кирпича. Однако вследствие того, что она после гашения превращается в мелкий

и очень легкий порошок (пушонку), применение ее связано с большими

затруднениями: увеличиваются потери, повышается расход извести и

себестоимость.

     4.1.3Вода.

При производстве силикатного кирпича воду применяют на всех стадиях

производства: при гашении извести, приготовлении силикатной массы,

прессовании и запаривании кирпича-сырца, получении технологического пара.

Природная вода никогда не бывает совершенно чистой. Наиболее чистой является

дождевая вода, но и она содержит различные примеси, попавшие в нее из воздуха

(растворенные газы, пыль, микроорганизмы). Растворенных веществ в такой воде

немного и поэтому она называется мягкой. Вода, содержащая большое

количество углекислых солей кальция и магния (карбонатных), называется

жесткой. Применять жесткую воду в промышленных целях, например для

получения технологического пара, без предварительного умягчения ее нельзя,

иначе при кипении воды на стенках промышленных котлов образуется накипь,

которая выводит их из строя. При снабжении котлов мягкой водой удлиняется срок

их службы.

Борьба с накипью в паровых котлах осуществляется двумя способами: обработкой

воды умягчением до поступления ее в паровые котлы и внутрикотловой

обработкой.

Воду умягчают двумя способами: термическим и химическим. Термический способ

основан на разложении карбонатной жесткости нагреванием воды до 85 – 1100

, при этом образуются труднорастворимые выпадающие в осадок карбонат кальция и

гидроокись магния. Этот способ обычно применяется в сочетании с химическим

методом. Реагентами при этом являются едкий натр  и кальцинированная сода.

Внутрикотловая обработка заключается в растворении накипи соляной кислотой (5

– 7-процентным раствором), для чего через паровые котлы прокачивают раствор.

Продолжительность промывки зависит от степени загрязнения (но не больше - 10

– 20 час.). По окончании кислотной промывки и после удаления кислоты котлы

промывают слабым раствором щелочи.

Вода при нагревании превращается в пар; если воду нагревать в закрытом сосуде,

например в котлах, то она будет испаряться с поверхности и пар будет

накапливаться в пространстве над поверхностью воды до тех пор, пока между водой

и образующимся из нее паром не установится динамическое равновесие, при котором

в единицу времени столько же молекул воды испаряется, сколько и

переходит обратно в жидкость. Пар, находящийся в равновесии с жидкостью, из

которой он образовался, называется насыщенным. В производстве

силикатного кирпича для гашения силикатной массы и для запаривания

кирпича-сырца применяется насыщенный пар, который производится в котельных.

     4.2.Описание технологической схемы производства с обоснованием