Завод по производству шлакокерамических кирпичей

У каждого из этих способов есть свои преимущества и недостатки. При наличии рыхлых глин и глин средней плотности с влажностью не выше 23-25% применяют пластический способ переработки глин; для слишком плотных глин, плохо подающихся увлажнению и обработки с низкой карьерной влажностью (менее 14-16%) – полусухой способ переработки.

Недостатком способа  пластического формования является большая длительность технологического цикла за счёт процесс сушки сырца, особенно путсотелого, большая усадка материала при сушке и наличие отдельного процесса сушки затрудняет возможность механизации трудоёмких операции при садки сырца на сушку, перекладки высушенного сырца для обжига и совмещения в одном агрегате процессов сушки и обжига.

Однако, несмотря на свою сложность и длительность, технологическая  производства изделий с пластическим способом подготовки массы, наиболее распространена в промышленности стеновой керамики. Способ пластического формования позволяет выпускать изделия в широком ассортименте, более крупных размеров, сложной формы и большей пустотности. В отдельных случаях предел прочности при изгибе и морозостойкости таких изделий выше, чем у изделий, полученных способом полусухого прессования из того же сырья.

Температура обжига изделий  примерно на 50^оС ниже, чем у изделий полусухого прессования, что позволяет снизить энергозатраты на обжиг и в какой-то мере компенсирует высокие затраты на сушку.

С учётом перечисленных  преимуществ в данной курсовой работе использован пластический способ формования шлакокерамических керамических кирпичей.

 

На А3 чертеть  Технологическая схема производства шлакокерамического кирпича

 

 

Фосфорный гранулированный  шлак, 55%

Глина, 45%

 

Тарельчатый питатель

 

Помол (шаровая мельница)

Глинорыхлитель

 

Бункер

Ящичный питатель

 

Камневыделительные вальцы грубого помола

 

 

Двухвальный смеситель

 

Бегуны мокрого помола

 

Шихтозапасник

 

Вальцы тонкого помола

 

Комбинированный вакуумный  ленточный пресс

 

Автомат-укладчик

 

Туннельная сушилка

 

Автомат садчик

 

Обжиг (туннельная печь)

 

Склад готовой продукции

 

 

3.2 Описание технологической схемы

 Описание схемы производства шлакокерамического кирпича   пластическим способом прессования.

Сырьё из карьера доставляется на завод автотранспортом. Сырьё (глина  и фосфорный шлак) подаётся в двухвальный  глинорыхлитель, возможна также разгрузка  глины в глинорыхлитель непосредственно  с автотранспорта. Вданной работе предусмотрен глинорыхлитель марки СМК-225. Куски глинистых материалов режутся билами  и через решетки падают в лотки ящичного питателя СМК – 214 открытого сверху прямоугольного ящика, дно которого служит для дозирования и равномерной непрерывной подачи компонентов шихты к глиноперерабатывающему оборудованию. По длине ящик разделён на части (по количеству компонентов сырьевой смеси) подъёмными шиберами. В зависимости от соотношения компонентов сырьевой смеси каждый щит поднимают и закрепляют на определенной высоте для стабильной подачи в производства шихты постоянного состава.

После рыхления, глина  равномерно падает на следующий этап переработки – в камневыделительные вальцы грубого помола СМК-150 проиводительностью до 35 м³/час, куда также с другого тарельчатого питателя СМ-274А падает шлак.

Камневыделительные вальцы состоят из двух валков: гладкого большого диаметра и ребристого меньшего размера, вращающихся на встречу друг другу. Зазор между поверхностями должен быть не более 15мм. Сырьё поступает  на вальцы последовательно, вначале  на малы, затем на большие валки, впоследствии дробится  ребрами валков и проталкивает вниз, а каменистые включения силой выбрасывают на большой валок, отводятся от него вверх и по лотку в сторону.

Перемешивание и проминание шихты с одновременным ее увлажнением производят в двухвальных смесителях УСМ – 49 без пароувлажнения. Глина и фосфорный шлак в заданной пропорции непрерывно загружаются в смеситель и смешиваются вращающимися лопастями, которые одновременно продвигают смесь к разгрузочному отверстию. Прошедшая через смеситель масса становится сравнительно однородной.

После смешивания в смесителе шихта из фосфорного шлака и глины подается на бегуны мокрого помола. Бегуны мокрого помола марки СМК-268 предназначен для помола, перемешивания, растирания и увлажнения компонентов сырьевой смеси. Они предают гранулометрическую однородность смеси на промежуточной стадии формовочной массы.

Из бегунов смесь  поступает в шихтозапасник для хранения шихты. Из шихтозапасника шлакокерамическая масса подается в вальцы тонкого помола, для измельчения шихты до нужного состояния. Они состоят из станины, двух вращающихся на встречу друг другу валков, ограждения валков, стяжного и предохранительного устройства, двух скребков, загрузочной воронки, привода и двух шлифовальных устройств с приводами продольной и поперечной подачи. Вальцы и шлифовальные устройства установлены на общей раме. Из вальцов тонкого помола смесь поступает в смеситель с фильтрирующей решеткой, а из него в вакуум пресс с фильтр-смесителем. Пресс предназначен для пластического формования глинистых масс путём уплотнения и выдавливании массы в виде бруса.

Основные функции вакуум-пресса с фильтр-смесителем УСМ–50 – уплотнить и сформовать массу. Пресс работает следующим образом: масса прошедшая предварительную обработку. Поступает в смеситель пресса, где перемешивается и в случаи необходимости доувлажняется и прогревается паром. Предназначен для пластического формования изделий из глиняных масс путём уплотнения и выдавливания массы в виде бруса.

Фильтр-смеситель предназначен для тонкой очистки, перемешивания и прогрева керамической массы. При продавливании массы через отверстие решетки улучшается переработки и очистки её от инородных включений.

Формование кирпича  осуществляется при влажности 18% и  добавление не менее 15кгс/см². Пресс оснащен системой обратного водоснабжения вакуумного насоса ВВН 12.

Отформованные брусья подаются на автомат-резчик СМ-38 А. После чего кирпичи-сырцы поступают на автомат укладчик, который укладывает на сушильные вагонетки, поступают в туннельное сушило. Вагонетки с сырцами передвигаются по рельсовым путям. Работают сушилки с разрежением в туннеле. Сушилка полуфабриката доходит до  влажности 5-7% является одной из важнейших операций. Температура теплоносителя на входе в туннель 90-120^оС, на выходе 30-40%; относительная влажность воздуха на выходе 85-90%; скорость воздуха до 2,5-3,5 м/сек; продолжительность сушки сырца 15-30 ч

После сушки сырец  из сушильных вагонеток автомат  садчик перекладывается на печные вагонетки  и направляется на обжиг в туннельную камеру.

Затем кирпичи-сырцы укладываются на сушильные вагонетки с помощью  автомата-укладчика. Сушильные вагонетки  СМК-11 предназначены для транспортирования  свежеотформованных кирпичей в  туннельные сушила. Туннельные сушила – агрегаты непрерывного действия, применяемые для сушки изделий пластического формования. Температура 90-120 ^оС.

Высушенные до остаточной влажности 6-8% кирпичи сырцы из сушильных  вагонеток автоматом-садчиком перекладываются  на печные вагонетки и направляются на обжиг в туннельную печь.

Процесс обжига делится  на несколько периодов: подогрев до 200^оС, досушка – удаление физической воды из глины, дальнейший нагрев до 700 ^оС и удаление химически связанной воды из глины, «взвар» - до температуры обжига 900^оС – созревание черепка, охлаждение «закал» - медленное до 500 ^оС и быстрое от 500-50 ^оС обожженного камня.

После обжига готовые  шлакокерамические кирпичи поступают на склад готовой продукции.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Режим работы завода

 

     Основная  цель расчета режима работы  заключается в том, чтобы в  дальнейшем имелась основа для  расчета технологического оборудования, расхода сырья, списочного состава рабочих.

        Режим работы предприятия характеризуется числом рабочих дней в году, количеством рабочих смен в сутки и количеством часов работы в смену.

        Режим работы устанавливается по нормам  технологического проектирования предприятия отрасли, а при отсутствии их – исходя из требований технологии. Он служит основным пунктом для расчета технологического оборудования, расходов сырья. Состава рабочих.

        При назначении режимов работы  нужно стремиться во всех случаях,  когда это не обусловлено технологической  необходимостью избегать трехсменной организации труда, т.к работа  в ночной смене вызывает большие неудобства для работающих в производственной сфере.

        Поэтому для данного завода  с непрерывно работающими сушильными  и печными оборудованиями выбран  режим работы по прерывной неделе в одну смену для приемного отделения, в две смены  для подготовительного и формовочного отделении и по непрерывной неделе в три смены – для сушильного и обжигового отделении.

        Номинальный годовой фонд рабочего  времени оборудовании по переделам определяется по формуле:

 

T_г = N·n·t

 

T_г=305·2·8=4880

 

Где N– количество рабочих дней в году;

n- количество рабочих смен в сутки;

t- продолжительность  рабочей смены в часах;

Расчетный фонд времени  работы технологического оборудования в часах по непрерывной и прерывной неделе, на основании которого рассчитывается производственная мощность в целом и отдельных линий, определяется по формуле:

 

Ф_рас =Т·Ч·К_т.н

Где Т- число рабочих  суток в году ,ч;

Кт.н- среднегодовой коффициент использования оборудования(0,8-0,95);

Ч- количество рабочих  часов в сутках.

 

Расчетное рабочее время  непрывно работающего оборудования в год

 

Т_р=Т_г·_Кт.н=365·0,95=350

    

Для систематического ремонта  оборудования выбран коффициент технического использования оборудования К_т.н=0,8-0,95

Количество рабочих  дней в году для прерывно работающих линий можно определить по формуле:

  

Т_р=365-(В+П)=365-(52+8)=305

 

Где В – количество выходных дней при пятидневной рабочей неделе;

П – количество праздничных  дней.

 

Таблица 1.1   

№ п.п	Наименования передела	Кол-во рабочих дней в году	Кол-во смен в сутки	Длит-ть рабочей недели, дней	Длит-ть рабочей смены час	Годовой фонд рабочего времени
						В сут	В час
1 2   3 4   5	Прием сырья Подготовка сырья Формования Сушка обжиг	305   305 305 350 350	1   2 2 3 3	5   5 5 7 7	8   8 8 8 8	8   16 16 24 24	2440   4880 4880 8400 8400