Безперекосна робота мостових кранів

       Відомим різновидом методів поверхневого пластичного деформування (ППД) є технологія виброупрочнения, створена професором Шнейдером Ю.Г. (Санкт Петербург). У цьому способі що вигладжує индентору повідомляється коливальне (вібраційне) рух. При сполученні коливального руху индентора з поступальним по оброблюваній поверхні при малій швидкості руху можна одержати повністю наклепанную поверхня, а при збільшенні швидкості - синусоїди або їхнє переплетення. У цьому випадку говорять про частково зміцнену поверхню, що виглядає як рельєф, називаний "крокодиляча шкіра".

Поліпшення  антифракційних властивостей

       Поліпшення антифрикційних властивостей поверхонь осадженням фосфатних плівок (фосфатування), насиченням поверхневого шару сіркою (сульфідування), графітом (графітування), дисульфідом молібдену та ін. При помірній твердості такі поверхні мають підвищену слизькість, малий коефіцієнт тертя, високу стійкість проти задиру заїдання і схоплювання. Ці способи (особливо сульфідування та обробка дисульфідом молібдену) збільшують зносостійкість сталевих деталей у 10—20 разів. Застосовують і сполучення обох методів (наприклад, сульфоціанування, що підвищує одночасно твердість і слизькість поверхонь).

       Важливе значення має правильне сполучення твердості парних поверхонь тертя. При русі з малими швидкостями під високими навантаженнями доцільно максимальне підвищення твердості обох поверхонь, а при русі з великими швидкостями у присутності змащення — сполучення твердої поверхні з м'якою, що має підвищені антифрикційні властивості.

       Ефективним  способом збільшення зносостійкості є зменшення тиску в тертьових з'єднаннях. Іноді цього можна досягти зменшенням навантажень (раціональна роздача сил) та зниженням ступеня циклічності і ударності навантажень. Найбільш простий спосіб полягає у збільшенні площі поверхні тертя, габаритних розмірів, що досягається нерідко без істотного збільшення габаритів вузлів.

       В умовах, коли застосування рідких мастил неможливо (робота при високих чи низьких температурах, при радіації, у хімічно агресивних середовищах, глибокому вакуумі) чи неефективно (при коливальних рухах малої амплітуди, при ударних і високочастотних навантаженнях), застосовують сухоплівочні змащення на основі сульфідів, селенідів і телуридів Mo, W, V і ін. зі зв'язуваннями металів Fe, Ni, Ag, Au. Коефіцієнт тертя з'єднань із сухоплівочними змащеннями f= 0,1—0,25.

       Інший спосіб - змащення сухими порошками, що складаються з мікросфер (d = 1—3 мкм), виготовлених із твердих (HV 800...900) матеріалів (вольфрамові сплави, навуглецьоване карбонільне залізо). У таких випадках відбувається перекат однієї несучої поверхні щодо іншої по мікросферах, головним же чином — ковзання по дуже рухливому і текучому шару порошку (псевдорідинне тертя).

       Помітного збільшення тривалості терміну служби можна домогтися за допомогою планомірного змащення бічних поверхонь чи реборд голівок рейок. Утім, зволоження (змочування) поверхонь катання чи рейки ходового колеса змащенням при цьому повинно бути надійно виключено для того, щоб було забезпечено замикання сил. Наприклад у Німеччині застосовують мастильний пристрій, що має два диски, які прокочуються по бічній поверхні головки рейки та оснащені накладками з твердого сукна і щогодини, дозовано, подають від 3 до 5 г змащення та створюють на боковій поверхні рейки і реборді твердий, сухий і міцний шар змащення, що знижує опір тертя. Завдяки дуже ощадливій подачі змащення поверхня катання не торкається змащення.

       Інше  рішення цієї проблеми являє собою  сухий спосіб змащення за допомогою мастильних стрижнів, до складу яких входять графіт, дисульфід вуглецю чи дисульфід молібдену і які за допомогою пружин притискаються до бічних поверхонь обох реборд  кожного ходового колеса. Термін служби стрижнів складає від 5 до 6 тижнів і вони також  створюють гладкий, відштовхуючий шар ковзання на бічних поверхнях рейок і на ребордах усіх ходових коліс.

Висновок

       Для забезпечення безперекосного руху мостових кранів необхідно застосовувати комплексний підхід. Використати спільно найбільш підходящі конструктивні й технологічні методи. Треба ще на стадії проектування вантажопідйомного крана вибирати найбільш оптимальні конструктивні рішення й технологію обробки поверхні кочення колеса. Неможливо забезпечити задовольняючу зносостійкість системи колесо-рейка тільки застосуванням одного з методів. Забезпечення бесперекосного руху мостових кранів є дуже нагальною потребою. 

Література 

1. Степочкин Л. М. Исследование перекосов козловых кранов, применяющихся при строительстве мощных тепловых электростанций: Дисс. на соискание уч. степени канд. техн. наук, г. Харьков, 1968.

2. Липатов А. С. О подходе к оценке погрешности установки крановых ходовых колес. /Подъемные сооружения, специальная техника.       2002.       -№ 12.

3. Авторське свідоцтво SU 1794860 A1.

4. Авторське свідоцтво SU 1013394 A.

5. Авторське свідоцтво SU 1212915 A.

6. Авторське свідоцтво SU 1200015 A.

7. Григоров О. В., Петренко Н. О. «Вантажопідйомні машини». Харків. НТУ «ХПІ». 2006 р.

8. Hellmut Erust “Die Hebzenge”, Band I Grundlange und Bauteile, Braunschweig 1958.

9. Scheffler M. Grundlagen der Fordertechnik – Element uncl Triebwerk, Braunschweig\Wilsbaden, 1994.

10. Зинкин А. В. Приспособление для выверки колес электромостового крана. Автомобильная промышленность. 1966. №5.

11. Абрамович И. И. Контроль положения ходовых колес мостовых кранов. Машиностроитель. 1996. №2.

12. Трутень В. А. Контроль точности сборочных работ в тяжелом крано строении. Тр. ВНИИПТМАШ. 1966. 8 (72).

13. Вишневецкий Г. В., Григоров О. В., Коваленко В. А., Петренко Н. А. Узел крепления ходового колеса к металлоконструкции крана. Авт. свид. SU 1557075, 1984.

14. Ковальский Б. С. Вопросы передвижения мостовых кранов. 2-е изд. – Луганск: Вост.-укр. нац. Ун-т, 2000.

15. Голутвина А. Л. Износ ходовых колес мостовых кранов и пути повышения срока их службы. Подъёмно-транспортные машины. Вып. 3., Тула, 1974 г.

16. Шабашов А. П. Мостовые краны общего назначения. Изд. 5. – М.: Машиностроение, 1980.

17. Орлов П. И. Основы конструирования. Справочно-методическое пособие. – М.: Машиностроение, 1988.

18. M. Scheffler, H. Marquardt. Abhangigkeit der Seitenkrafte an Kranen von der Schragstellung der Laufradachsen. Hebezeuge und Fordermittel. 9 Jahrgang — Heft 8. — August 1969.

19. Липатов А. С. «О подходе к оценке погрешности установки крановых ходовых колес». Подъёмные сооружения, специальная техника. №12, 2002 г.