Дефектация деталей

Дефектация необходима для выявления у деталей эксплуатационных дефектов, возникающих в результате изнашивания, коррозии, усталости материала, а также из-за нарушений режимов эксплуатации.

В результате трения и изнашивания  деталей - изменяются их геометрические параметры, шероховатость рабочих  поверхностей и физико-химические свойства поверхностных слоев материала, а также возникают и накапливаются  усталостные повреждения.

Под изменением геометрических параметров деталей понимают изменение  их размеров, формы и взаимного  расположения поверхностей. К нарушениям формы относят: неплоскостность, непрямолинейность, овальность, конусность и др., а к отклонениям взаимного расположения поверхностей - непараллельность плоскостей и осей вращения поверхностей, торцовое и радиальное биение, несоосность и т.д.

Усталостные повреждения  нарушают сплошность материала, способствуют возникновению микро- и макротрещин, выкрашиванию металла и излому деталей.

Изменения физико-химических свойств материала приводит к  нарушению структуры материала, а также уменьшению или увеличению твердости, прочности, коэрцитивной силы ферромагнитных материалов и др.

Нарушение режимов эксплуатации и правил могут приводить к  схватыванию трущихся поверхностей, короблению деталей в результате перегрева или деформации под  действием механической нагрузки, возникновению  трещин, облому фланцев креплений  и др.

В процессе ремонта машины проводится 3-х ступенчатая дефектация, завершающаяся оформлением окончательной ведомости дефектов.

Предварительная дефектация - операция перед остановкой оборудования на ремонт.

При разборке проводится поузловая, а затем и подетальная дефектация.

Цель предварительной - выяснение  наиболее вероятных мест нарушения  правильности сопряжения сборочных  единиц и деталей. При поузловой дефектации выявляются отклонения узлов от заданного взаимоположения.

При подетальной дефектации определяется возможность повторного использования деталей и характер требуемого ремонта.

Степень годности деталей  к повторному использованию или  восстановлению устанавливают по технологическим  картам на дефектацию. В них указаны: краткая техническая характеристика детали (материал, вид термической обработки, твердость, нормальные размеры, отклонение формы и взаимного расположения поверхностей), возможные дефекты и способы их устранения, методы контроля, допустимые без ремонта и предельные размеры. Оценку проводят сравниванием фактических геометрических параметров деталей и других технологических характеристик с допустимыми значениями.

Нормальными называют размеры  и др. технические характеристики деталей, соответствующие рабочим  чертежам.

Допустимыми называют размеры  и другие технические характеристики детали, при которых она может  быть поставлена на машину без ремонта  и будет удовлетворительно работать в течение предусмотренного межремонтного  периода.

Предельными называют выбраковочные  размеры и другие характеристики детали.

Часть деталей с размерами, превышающими допустимые для ремонта, могут быть годными в соединении с новыми (запасными частями) или восстановленными. Поэтому в процессе контроля их сортируют на три группы:

1) детали, имеющие износ  в пределах допуска и годные  для повторного использования  без ремонта;

2) детали с износом  выше допуска, но пригодные  к ремонту;

3) детали с износом  выше допуска и непригодные  к ремонту.

Детали первой группы рекомендуется  маркировать белой краской, второй - зелёной или жёлтой, а третьей - красной.

У деталей обычно контролируются только те параметры, которые могут  изменяться в процессе эксплуатации машины. Многие из них имеют несколько  дефектов, каждый из которых требует  проверки. Для уменьшения трудоемкости дефектации необходимо придерживаться той последовательности контроля, которая указана в технологических картах, где вначале приведены наиболее часто встречающиеся дефекты.

 

Методы контроля геометрических параметров деталей.

При дефектации используют следующие методы измерения: абсолютный, когда прибор показывает абсолютное значение измеряемого параметра, и относительный – отклонение измеряемого параметра от установленного размера. Искомое значение может отсчитываться непосредственно по прибору (прямой метод) и по результатам измерения другого параметра (косвенный метод). Например, в ротаметре, чтобы установить размер отверстия, надо применять зависимость между зазором и расходом воздуха.

По числу измеряемых параметров методы контроля делятся на дифференциальные и комплексные. При первом измеряют значение каждого параметра, а при втором – суммарную погрешность отдельных геометрических размеров изделия. (Например, определение степени годности подшипников качения по радиальному зазору). Изменение последнего связано с износом беговых дорожек внутреннего и наружного колец, а также элементов качения (шариков, роликов).

Если измерительный элемент  прибора непосредственно соприкасается  с контролируемой поверхностью, то такой метод называют контактным, а если нет – бесконтактным.

Наиболее часто применяют  следующие средства измерения: калибры, универсальный измерительный инструмент и специальные приборы.

Калибры – это бесшкальные измерительные инструменты для контроля отклонений размеров, формы, и взаимного расположения поверхностей деталей без определенного численного значения измеряемого параметра. Наиболее часто используют предельные калибры, ограничивающие предельные размеры деталей и распределяющих их на три группы: годные, подлежащие восстановлению и негодные.

Универсальные инструменты  и приборы позволяют находить значение контролируемого параметра  в определенном интервале его  значений. Обычно применяют следующие  измерительные средства: штриховые  инструменты с нониусом (штангенциркуль, штангенглубиномер, штангенрейсмус, штангензубомер), микрометрические (микрометры, микронометрический нутрометр, глубиномер), механические приборы (миниметр, индикатор часового типа, рычажная скоба, рычажный микрометр), пневматические приборы давления (манометры) и расхода (ротаметры).

Универсальный измерительный  инструмент служит для определения  износа резьбы (резьбовые микрометры, резьбовые микрометрические нутрометры и др.), а также зубчатых и червячных колес (шагомеры, биениемеры).

При выборе средств измерения  необходимо учитывать его метрологические  характеристики (цена и интервал деления  шкалы, точность отсчета, погрешность  и пределы измерения), а также  точность изготовления измеряемого  элемента детали (поле допуска).

Существуют номограммы для  выбора прибора в зависимости  от параметров измеряемого элемента детали и значений допуска на изготовление.

 

Дефекты и методы дефектоскопии.

Методы определения состояния  деталей.

Люминесцентные - если наносимая  жидкость содержит вещества способные  флуоресцировать при облучении  ультрафиолетовым светом. Если в жидкости есть красители, видимые при дневном  свете - то они называются цветными.

Диффузионный метод более  чувствителен, чем сорбционный.

 

Цветная дефектоскопия: дефекты  до 0.01мм и глубиной 0.03-0.04мм

Проникающий раствор: 80% керосина +20% скипидара + 15г красителя судан III на 1л раствора.

Далее пропитка 5% раствором  кальцинированной соды и протирка.

Абсорбирующее покрытие: 0.6л H₂O,

0.4л этилового спирта,

300-500г каолина.

Результат ? красный цвет в местах дефектов.