Оборудование, применяемое при транспортировке груза под действием собственной массы

Вопрос  №5.

Описать оборудование, применяемое при транспортировке  груза под действием собственной  массы. Условия при котором возможна транспортировка под действием собственной массы.

Общие сведения и классификация.

    Перемещение грузов под действием собственного веса, или самотечная доставка, основано на скатывании или сползании груза по наклонной плоскости (по почве очистного пространства, металлическим желобам, деревянному или бетонному настилу, трубам) или на свободном падении по вертикали (по рудоспускам).

Преимуществами этого  вида доставки являются: простота устройства, отсутствие электромеханического оборудования, относительно высокая производительность, возможность использования транспортных выработок в качестве аккумулирующих емкостей.

 Недостатки: значительный износ доставочных устройств и выработок, возможное разубоживание доставляемой руды, зависимость работы от свойств доставляемой руды (кусковатость, влажность и др.).

Доставка грузов под  действием собственного веса широко применяется на очистных работах в забоях рудных шахт, при закладке выработанного пространства, проведении восстающих выработок, подаче бетонной смеси по скважинам в период строительства шахты, в технологических комплексах поверхности шахт и т. д.

Оборудование применяемое  при транспортировке груза .

    Руду к участковому рудоспуску (рис. 12.2) доставляют скреперными установками,

самоходными машинами, конвейерами  или самотеком. Над рудоспуском оборудуют камеру грохочения, где укладывают колосниковый грохот — решетку, выполненную обычно из рельсов. Большие некондиционные куски руды, застрявшие на грохоте, подвергают с помощью бутобоев вторичному дроблению. При использовании мощного самоходного оборудования необходимость в камерах грохочения отпадает.

Высоту рудоспуска и его  вместимость принимают из условия  аккумулирования руды в

объеме 2—3-часовой производительности транспортной установки, обслуживающей  рудоспуск.

В нижней части рудоспуск  оборудуют люком с затвором или .питателем для погрузки

руды в транспортные установки.

Капитальные рудоспуски служат для перепуска, аккумулирования  и усреднения руды,

поступающей с нескольких эксплуатационных горизонтов, на которых  в местах перегрузки руды в рудоспуск оборудуют разгрузочные камеры, соединенные с рудоспуском наклонными сбойками. Нижняя расширенная часть капитального рудоспуска выполняет функции аккумулирующего 'бункера. Из капитальных рудоспусков руду через люки, оборудованные затворами или питателями, загружают в вагоны локомотивного транспорта.

Руду к капитальным  рудоспускам транспортируют с нескольких эксплуатационных

горизонтов, на которых в  местах перегрузки руды в рудоспуск  оборудуют специальные камеры. Из капитальных рудоспусков руду через люки загружают в вагоны.

Капитальные рудоспуски на крупных рудных шахтах, служащие для  аккумулирования

руды, поступающей с отдельных  рудных тел, а также рудоспуски, находящиеся в

околоствольном дворе, оборудуют  дробилками, после которых дробленая  руда поступает самотеком либо в вагоны, либо к загрузочному устройству скиповой установки.

 

Высота капитальных  рудоспусков может достигать  нескольких сотен метров. Высота заполнения рудоспуска ограничивается способностью руды к сводообразованию, а также необходимостью обеспечения разгрузки руды в рудоспуск с нескольких эксплуатационных горизонтов. Для предохранения загрузочных устройств от ударных нагрузок нижнюю

бункерную часть  рудоспуска сохраняют заполненной  рудой минимум на высоту буферной подушки.

      Глубокие рудоспуски обладают большой аккумулирующей способностью, что

обеспечивает  независимость процессов доставки руды в рудоспуск и транспорт  руды от рудоспуска.

 

Люки, оборудованные затворами  и питателями.

    Устройство, располагаемое в нижней части выпускной воронки или рудоспуска, через которое производят выпуск и погрузку горной массы называется - люком. Люки оборудуют затворами или питателями, предназначенными для управления грузопотоком горной массы.

Затворы обеспечивают только перекрытие и регулирование  подачи горной массы, а питатели, кроме того, равномерную и непрерывную ее подачу со значительно большей производительностью.

Конструкции люка выбирают в зависимости от объема горной массы, пропускаемой через данный люк, ее гранулометрического состава и влажности, требуемой производительности и вместимости кузова загружаемого вагона. К конструкции люка предъявляют следующие требования: прочность, обеспечение безопасной и надежной работы без просыпи на почву и полноты загрузки кузовов вагонов, возможность более простого способа ликвидации образующихся над люком заторов.

Люк состоит из днища, бортов, лобовины, отбойника, затвора  и привода управления затвором. Воспринимающее большие нагрузки днище изготовляют из заделанных в бетон рельсов, стальных листов толщиной до 25 мм или броневых плит толщиной до 80 мм. Лобовину и отбойник также выполняют из рельсов или из дерева, которое обшивают металлом. Угол наклона днища в зависимости от свойств выпускаемой горной массы составляет 40—65°.

Управление затвором может быть ручным или механическим. Наибольшее

распространение получили затворы с пневматическими  приводами (пневмоцилиндрами), пульт управления которыми располагают у погрузочного полка или в откаточной выработке.

Затворы, применяемые  для оборудования люков, можно разделить  по принципу

действия на две  группы: с отсечением струи горной массы и с созданием подпора  струи. К первой группе относятся шиберные, секторные, пальцевые и цепные затворы, ко второй — лотковые. Кроме того, применяют комбинированные затворы — сочетание секторного, пальцевого или цепного затворов с лотковым.

Преимущества  всех затворов — простота конструкции, недостатки — трудность ликвидации заторов руды, образующихся над люком. Затворы вполне удовлетворительно работают при крупности отдельных кусков выпускаемой горной массы до 400 мм (максимальная крупность— не более 600 мм).

Шиберный затвор (рис. 12.3, а), представляющий собой плоскую  задвижку, которую

перемещают в  направляющих, применяют при выпуске  среднекусковой горной массы невысокой крепости. Основной недостаток шиберного затвора — перекос задвижки, что вызывает большие сопротивления при ее открывании и закрывании и просыпь.

Секторные затворы  могут быть с верхней отсечкой—  секторный обратный (рис. 12.3, б), с нижней отсечкой— секторный прямой (рис. 12,3, в) и двухсекторные (рис. 12.3, г). Секторные затворы обеспечивают наиболее плотное закрытие выпускных отверстий люков.

Односекторные затворы  обычно применяют при крупности  выпускаемой горной массы 200—300 мм, двухсекторные— при крупности 400—500 мм.

Односекторный затвор с  верхней отсечкой обеспечивает возможность  регулирования потока горной массы при неполном открывании, но в момент закрытия возможно защемление от дельных кусков. Односекторный затвор с нижней отсечкой обеспечивает более плотное закрытие без защемления отдельных кусков руды. 

 

Двухсекторный затвор объединяет преимущества односекторных  затворов с верхней и нижней отсечкой. При погрузке открывают и закрывают только нижний сектор (см. рис. 12.2), а верхний находится в приподнятом на 200—300 мм положении и служит для регулирования потока и пропуска отдельных крупных кусков при дополнительном его подъеме.

Разновидностью  секторных затворов является челюстной  затвор (рис. 12.3, г).

Пальцевый затвор (рис. 12.3, д) состоит из шарнирно закрепленных 5—7 пальцев,изготовленных из рельсов или двутавров. Каждый палец, независимо от других, под действием силы тяжести ложится на крупный кусок и зажимает его на плоскости лотка, закрывая тем самым выпускное отверстие люка. Пальцы сверху объединены отрезками цепей, которые через трос соединены со штоком пневмоцилиндра управления затвором. Пальцевые затворы применяются при загрузке вагонов с кузовом вместимостью до 4 м3 рудой крупностью до 600 мм (для вагонов большей вместимости возможна загрузка руды большей крупности).

Цепной затвор (рис. 12.3, е) состоит из отдельных отрезков круглозвенной цепи длиною до 1,5 м, подвешенных в верхней части на горизонтальном стержне, а снизу (по конца ) снабженных грузами. Цепи поднимают через щель пневмоцилиндром. По сравнению с пальцевым затвором цепной затвор проще по конструкции, надежнее в работе, лучше удерживает мелочь, однако при его использовании затрудняется ликвидация заторов руды.

В лотковом затворе  регулирование потока выпускаемой  руды производят путем

изменения угла наклона  лотка. Лотковые затворы применяют  для поперечной и продольной загрузки вагонов рудой различной крупности.

Комбинированные затворы состоят из двух затворов, например пальцевого и лоткового (рис. 12.4) или цепного и лоткового. Один затвор отсекает поток руды, другой— регулирует по ток и исключает переполнение вагонов рудой. Такие комбинированные затворы применяют при неравномерной кусковатости выпускаемой руды.

 

Эксплуатационная  производительность люка зависит от размеров выпускного отверстия, конструкции затвора, характеристики выпускаемой горной массы, вместимости вагонов и организации электровозной откатки. Ширину (мм) выпускного отверстия люка b принимают не менее трехкратного размера (мм) кондиционного куска а выпускаемой руды (b ≥ 3а), высота выпускного отверстия h = 1,25 b.

Недостаток погрузочных  пунктов, оборудованных затворами, — относительно

невысокая производительность и ее зависимость от размеров куска  руды: чем больше выход негабарита, тем больше число зависаний и меньше производительность люка.

Условие при котором возможна транспортировка под действием собственной массы.

Так как перемещение  горной массы осуществляется под  действием силы тяжести по существу, неуправляемо, вопросам эксплуатации и техники безопасности данного вида доставки необходимо уделять особое внимание. При эксплуатации действующие выпускные отверстия должны быть заполнены отбитой рудой, а недействующие — перекрыты. Расположение выпускных отверстий, выходящих на горизонт грохочения или скреперования, определяют по проекту. При расположении выпускных выработок, выходящих в доставочную выработку одна против другой, выпуск можно вести только из одной выпускной выработки при условии, что самопроизвольный выпуск руды из второй выработки исключается. 

Вопрос №20.

Порядок производства работ по монтажу конвейерной  линии, навёрске лент и эксплуатация конвейеров.

Монтаж, эксплуатация и  техническое обслуживание ленточных  конвейеров.

    Перед монтажом ленточных конвейеров в выработках подготавливают камеры или ниши под приводные и натяжные станции, сооружают фундаменты (для концевых станций стационарных конвейеров), производят разметку трассы, которая должна быть строго прямолинейной в горизонтальной плоскости на участке, равном длине става одного конвейера. Камеры, в которых размещают приводы стационарных конвейеров, оборудуют грузоподъемными устройствами. Для доставки отдельных узлов и различных грузов рядом с устанавливаемым конвейером вдоль него укладывают рельсовые пути. Перед спуском конвейера в шахту проверяют исправность его узлов и очищают их от консервационной смазки.

Монтаж ленточного конвейера рекомендуется производить  в следующей последовательности: монтаж механической части, электрооборудования и пускорегулирующей аппаратуры, навеска и стыковка ленты и монтаж аппаратуры автоматизации и сигнализации. Для установки става конвейера строго по прямой линии маркшейдерские репера располагают через 10—20 м, направление оси конвейера по выработке проверяют теодолитом или лазерным указателем.

      Монтаж механической части, начинают с установки головной и хвостовой станций, затем монтируют став конвейера, соблюдая следующие требования: расстояние от почвы до нижней ветви лент, должно быть не менее 400 мм (для обеспечения возможности расштыбовки); зазор между крепью и конвейером должен составлять не менее 0,7 м, а между конвейером и подвижным составом рельсового или монорельсового транспорта — не менее 0,4 м; расстояние от верхней выступающей части конвейера до верхняка — не менее 0,5 м, а у концевых станций — 0,6 м. В местах перехода через стан конвейера монтируют переходные мостики. После установки става приступают к монтажу загрузочных и перегрузочных устройств. Высота свободного падения горной массы на ленту должна быть не более 300 мм. При большей высоте устанавливают направляющие лотки.

      Наиболее ответственной монтажной операцией является навеска ленты на конвейер (рис.15.15). Возможны два варианта: навеска ленты на вновь устанавливаемый конвейер; замена изношенной ленты на новую. В первом случае для навески ленты используют монтажные лебедки, во втором новую ленту навешивают с помощью старой ленты и привода конвейера.

Отдельные отрезки  ленты соединяют в замкнутый  контур путем стыковки концов ленты.

Перед выполнением  замыкающего става необходимо натянуть ленту, обеспечивая ее рабочее натяжение, и установить натяжной барабан в положение, гарантирующее достаточный запас хода для окончательного натяжения ленты.

Концы ленты стыкуют  методом вулканизации (горячей или  холодной) или с помощью механических соединяющих деталей. Конвейерные ленты стационарных конвейеров соединяют, в основном, методом вулканизации, причем резинотросовые ленты — только горячей вулканизацией.

 

 

После монтажа  аппаратуры автоматизации производят пробный пуск и обкатку конвейера вначале на холостом ходу, а затем под нагрузкой в течение 5—10 рабочих смен. После этого оформляют акт приемки и сдают конвейер в эксплуатацию.

    При эксплуатации конвейерных установок обслуживающий персонал должен

систематически  проверять состояние выработок, выявлять неисправности отдельных узлов конвейеров, не допускать заштыбовки трассы. Особое внимание следует обращать ва состояние рабочих органов конвейеров, линейной части и концевых станций. Необходимо регулярно подтягивать болтовые соединения и проводить проверку уровня масла в редукторах, следить за работой очистных и оросительных устройств. При работе ленточных конвейеров необходимо тщательно проверять состояние поддерживающих роликов и своевременно производить выбраковку невращающихся роликов, контролировать положение ленты на верхних и нижних роликоопорах, состояние самой ленты и стыковых соединений и т.д.