Производство ориентированно-стружечных плит

Толщина получаемой стружки определяется величиной выступа режущих кромок ножей над поверхностью вала и скоростью подачи сырья к ножевому валу. Для получения стружки толщиной 0,2 и 0,4 мм выступ ножей над поверхностью вала в зависимости от свойств перерабатываемого сырья устанавливают соответственно 0,35.. .0,45 и 0,6.. .0,65 мм. Для мерзлой древесины выступ ножей должен быть не менее 0,7 мм. В противном случае образуется большое количество пыли и снижается производительность. Продолжительность работы ножей до переточки зависит от породы и влажности древесины, а также от степени ее загрязненности абразивными частицами (песком, землей, илом)   и составляет в среднем 3 – 4 ч. При переработке чистого влажного сырья продолжительность работы ножей доходит до 6 – 8 ч.

 

 

 

 

Рис.   4.1.   Схема   стружечного   станка:

1 — загрузочный конвейер; 2 — редуктор; 3 — привод загрузочного конвейера; 4—натяжной ролик; 5 — конвейерный питатель; 6 — привод питателя с муфтой; 7—ременная передача; 8 — редуктор; 9 — ножевой вад;  10—привод ножевого вала.

 

Производительность, кг/ч, стружечных станков с ножевым валом зависит  от вида, качества и влажности сырья, степени заполнения питателя, величины выступа ножей  над поверхностью ножевого вала, скорости подачи и рассчитывается по следующей формуле:

                                кг/ч,                                   (4.1.)

где n – частота вращения ножевого вала, мин^-1;

z – число пазов на ножевом валу;

 – толщина получаемой стружки,  мм;

L – длинна перерабатываемого сырья, м;

H – расстояние между цепями питателя, м;

 – плотность древесины, кг/м³;

K – суммарный коэффициент использования (0,2-0,3).

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 4.1.

Техническая характеристика некоторых  марок стружечных станков

 

Параметр	ДС - 8	«Хомбак» Z – 150-50	«Пальман» PMW 568
1	2	3	4
Производительность,             кг/ч	9750	15000	7500
Размеры перерабатываемого сырья, мм длинна диаметр	450 – 1080 25 - 400	до 1450 до 500	до 1090 до 400
Размеры ножевого  вала, мм длинна диаметр	1100 565	1470 750	1110 680
Число пазов для  ножей, шт	14(28)	10 – 18	10(30)
Частота вращения ножевого вала, мин-1	985	980	980
Угол наклона  ножей, град	0	14	-
Мощность электродвигателя, кВт	200	250 – 400	160 – 200
Масса, т	14,2	-	13

 

При помощи программы Mathcad 2000, задаваясь интервальными значениями основных параметров, определили их влияние на производительность (см. рис.4.2.).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5. РАСЧЕТ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ

И СРОКА ОКУПАЕМОСТИ

 

Стоимостная оценка результатов

Расчет для станка ДС – 8 начнем с определения остаточной стоимости.

Остаточная стоимость определяется по формуле:

 

                                           О_С=БС – 5×А_Г,                                      (5.1.)

 

где БС - балансовая стоимость станка, руб.;

А_Г - годовая сумма амортизационных отчислений, руб.(для станков 10% от балансовой стоимости).

Табл. 5.1 содержит результат расчета остаточной стоимости.

Результаты от внедрения системы  машин рассчитываются по формуле:

                                                Р_ot=Ц×Q_г,                                         (5.2.)

 

где Ц - цена единицы продукции (1 м³ ОСП), руб.

Q_г - годовой объем производства, м³.

Годовой обьем производства равен:

                                      Q_г= ,м³                                (5.3.)  

где П – часовая производительность, м³/ч.;

      Т_СМ – время смены,ч;

n – число смен;

Д – число дней работы в год.

 В нашем случае годовой  обьем производства равен:

Q_г=

м³

Тогда значение результата от внедрения станка составит

 

Р_ot=240000×40000=9600 млн. руб.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 5.1

Расчёт остаточной стоимости по вариантам.

 

Применяемое оборудование	Балансовая стоимость машин  БС, млн. руб.	Годовая сумма амортизационных  отчислений (на весь парк машин) САО,  млн. руб.	Остаточная стоимость машины ОС, млн. руб.
1	2	3	4
ДС - 8	146,0	14,6	73,0

 

Необходимо учесть коэффициент  дисконтирования a_t, который имеет следующие значения, представленные в табл. 5.2.

Таблица 5.2

 

Год t	Норматив приведения показателей  Ен,	Коэффициент дисконтирования at
1	0,2	1,00
2	0,2	0,83
3	0,2	0,69
4	0,2	0,58
5	0,2	0,48
Итого:		3,58

 

Суммарный результат от внедрения  мероприятий на основании данных табл. 5.1 приведен в табл. 5.3.

Таблица 5.3

Стоимостная оценка результатов

 

Остаточная стоимость станка ОС, млн. руб.	Результат Рot, млн. руб.	Стоимостная оценка результата проекта SРm, млн. руб.
73,0	9600	34441,0

 

 

 

 

 

 

 

Стоимостная оценка затрат

 

Затраты на приобретение станка представляют собой балансовую стоимость и не подлежат дисконтированию, а затраты связанные с использованием станка - эксплуатационные затраты на содержание машин и оборудования в год.

В табл. 5.4 сведены данные (с учетом коэффициента дисконтирования), для определения стоимостной оценки затрат.

 

Таблица 5.4.

Стоимостная оценка затрат

 

Показатели
Капитальные  вложения,     млн. руб.	Затраты связанные с  использованием системы машин  ЗИ, млн. руб.	Стоимостная оценка затрат SЗm, млн. руб.
146,0	1384,3	5101,8

 

Определяем суммарный экономический  эффект. Результаты расчетов сведены  в табл. 5.5.

Таблица 5.5.

Суммарный экономический эффект

 

Показатель	Результат
1	2
Стоимостная оценка результата внедрения  системы машин SРm, млн. руб.	34441,0
Стоимостная оценка затрат SЗm, млн. руб.	5101,8
Экономический эффект SЭm, млн. руб.	29339,2

 

 

Срок окупаемости

Срок окупаемости рассчитаем по следующей формуле:

,

 

 

 

 

 

где Э – экономия, млн. руб.; КВ – объем капитальных вложений, млн. руб. (см. табл. 5.4.).

В нашем случае получим следующие величины:

СО =

= 4,2 года.

Как видно из расчета, срок окупаемости для системы машин составит 4 года 2 месяца.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6. МЕРОПРИЯТИЯ ПО ОХРАНЕ ТРУДА И

ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

 

Производство ОСП дает большую возможность лесозаготовительной промышленности утилизировать отходы, прежде уничтожаемые сжиганием. Такая утилизация имеет огромное значение в деле защиты окружающей среды и одновременно дает прибавку к начальной стоимости. Однако несмотря на то, что эти производственные комплексы намного чище, чем лесопильные заводы прошлого, проблемы защиты окружающей среды остаются и здесь. Главные источники загрязнения на заводах плит: паровое и силовое хозяйство; открытые хранилища частиц, которыми ветер может засорить окружающую территорию, загрязнить землю и поверхность выщелачивающимися из частиц экстрактами, содержащимися в древесине; выброс газа из сушилок для измельченной массы, особенно из сушилок без теплообменников; летучие пары и пыль от смесителей; пыль, разлетающаяся из циклонов, служащих для транспортировки шлифовальной пыли или других мелких частиц; испарения формальдегида от прессов для горячего прессования и т. д.

К защите окружающей среды, а также к охране труда относится борьба с шумом, который присущ работающему оборудованию для измельчения древесины, топкам сушилок, вентиляторам и насосам высокого давления, шлифовальным и пильным станкам. Что касается оборудования с высоким уровнем шума, то его необходимо либо модернизировать, либо заключить в звукоизолирующие кабины, либо перейти к совершенно другому типу оборудования, удовлетворяющему требованиям по уменьшению шума.

Источником загрязненной воды служит, например, мытье емкостей и линий от связующего и парафина. Совместно с чисткой смесителей оно дает определенное количество загрязненной воды. Если цех покрытия плит входит в состав завода, имеется некоторое количество загрязненной воды (к тому же нагретой) и от этой части производства.

В производстве плит возможны следующие методы очистки загрязненной воды — отстаивание, выпаривание и сжигание. Техника отстаивания сточных вод — наилучший вариант в настоящее время, поскольку в сухом процессе производства плит отработавшей воды получается относительно небольшое количество.

На заводах  плит возникает два вида загрязнения воздуха — пылью и выбросом газа.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Загрязнение воздуха  пылью заключается в присутствии  в нем взвешенных частиц и выпадении их из воздуха. Так как производство базируется на утилизации грубых и тонких древесных отходов с интенсивным использованием пневматических транспортных систем, возникает рассеивание частиц. Источники этого рассеивания в соответствии с природой возникновения и видом сопутствующих им проблем можно разделить на три категории: сгорание, перевозка и хранилища, циклоны. При сгорании проблему составляют дым и мельчайшие частицы, выпадающие или остающиеся в воздухе во взвешенном состоянии на большой площади. Подобные проблемы создают котельные, костры, ямы для сжигания. Некоторые виды топок, так же как костры или ямы для сжигания, почти полностью защищены. Существуют более сложные системы с применением бездымных топок. При перевозках и при нахождении в хранилищах вредное воздействие создается сдуванием частиц. Для устранения этого явления используют крытые машины и склады.

Главными источниками  загрязнения на заводе остаются циклоны, которые много лет используются с оборудованием для производства частиц, сушилками, сепараторами, шлифовальными станками и другим технологическим оборудованием и создают неприятности; связанные с выпадением частиц. Очень тонкие частицы запыляют воздух в округе. Обычно наибольшее рассеивание имеют циклоны, связанные со шлифовальными станками или сушилками и оборудованием для сухих и измельченных тонких частиц.

Контроль рассеивания  от циклонов — одна из наиболее трудноразрешимых проблем. Циклоны должны иметь последующие очистительные устройства воздуха от пыли. На большом заводе необходимо иметь много пылеуловителей, чтобы обеспечить вторичную очистку воздуха. Собранную во время этой очистки тонкую пыль можно направить в топку сушилки или котельной. Имеется несколько конструкций пылеуловителей, в которых для сбора пыли используются войлочные или тканые закрытые фильтрующие натуральные и синтетические материалы (мешки). Пылеуловитель должен иметь достаточную производительность. Наибольшей производительности требуют шлифовальные станки. Устройства, эксплуатируемые на других участках технологического процесса, будут перерабатывать   намного   меньшие    объемы   воздуха.  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

 

Выполняя данную курсовую работу, нами была выбрана  и обоснована технологическая схема  по производству ориентированно-стружечных плит (ОСП), а также тип необходимого оборудования.