Разработка технологического процесса ремонта корпуса гидроусилителя автомобиля ЗИЛ-130

Департамент образования и молодежной политики Ханты-Мансийского

автономного округа - Югры

Автономное учреждение

среднего  профессионального образования

Ханты-Мансийского  автономного округа - Югры

«Ханты-Мансийский Технолого-педагогичесий колледж

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Курсовой проект

По дисциплине: «Ремонт автомобилей»

На тему: разработка технологического процесса ремонта корпуса гидроусилителя автомобиля ЗИЛ-130.

 

 

 

 

 

 

 

 

                                                                                               

                                                                                  Выполнил студент гр.919: Зарипов Э. И.                                                                                   

                                                                                     Проверил преподаватель: Петренко Г. В.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

г. Ханты-Мансийск 2012

 

 

 

 

 

Содержание

      

Оглавление.

Введение.

1. Обоснование размера производственной  партии деталей.

2. Разработка технологического  процесса восстановления детали.

2.1. Ремонтный чертеж детали.

2.2. Карта технических требований на дефектацию детали.

2.3. Характеристика детали и условий  её работы.

2.4. Выбор способов восстановления  детали.

2.5. Схема технологического  процесса восстановления детали.

2.6. План технологических  операций восстановления детали.

2.7. Маршрутная карта.

3. Конструкторская часть.

3.1. Описание конструкции  приспособления для ремонта детали.

3.2. Инструкция по применению  приспособления.

4. Организация рабочего  места, техника безопасности, охрана труда на участках по восстановлению детали.

5. Заключение и выводы.

6. Список литературы.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.ВВЕДЕНИЕ

Автомобильный транспорт - важнейшая отрасль народного хозяйства.

Наряду с другими  видами транспорта он, обеспечивает нормальное производство и обращение продукции в промышленности и сельском хозяйстве, нужды капитального строительства, удовлетворяет потребности населения в перевозках и способствует укреплению мощи вооруженных сил.

Автомобильный транспорт  перевозит более 3/4 (около 80%)всех грузов. Основные преимущества автомобильного транспорта: меньшие капиталовложение в организацию перевозок, большая маневренность транспортных средств и возможность перевозок непосредственно от пункта отправления в пункт назначения без дополнительных перегрузок, значительная скорость доставки грузов и пассажиров, сравнительно невысокая стоимость перевозок.

       Себестоимость  деталей автомобилей и их составных частей обычно не превышает 60...70 % стоимости новых аналогичных изделий. При этом достигается большая экономия металла и энергетических ресурсов. Высокая эффективность централизованного ремонта обусловила развитие авторемонтного производства, которое всегда занимало значительное место в промышленном потенциале нашей страны. Объемы централизованного ремонта автомобилей и их составных частей достигли, а по некоторым позициям превзошли объемы их производства.

       Организации  ремонта автомобилей в нашей  стране постоянно уделялось большое  внимание. В первые годы советской  власти автомобильный парк в нашей стране состоял всего из нескольких тысяч автомобилей, главным образом иностранного производства. Для организации производства автомобилей в молодой Советской республике не было ни материальной базы, ни опыта, ни подготовленных кадров, поэтому развитие авторемонтного производства исторически опередило развитие отечественного автомобилестроения.

       Целью  данного курсового проекта является  разработка технологического процесса ремонта стакана роликовых подшипников ведущей цилиндрической шестерни заднего моста автомобиля КамАЗ-5320 с применением наиболее прогрессивных форм и методов организации авторемонтного производства.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. ОБОСНОВАНИЕ РАЗМЕРА ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПАРТИИ ДЕТАЛЕЙ

 

В условиях серийного  ремонтного производства (по опыту ремонтных предприятий) размер партии принимают равным месячной потребности в ремонтируемых деталях.

В стадии проектирования технологических процессов величину(Х) производственной партии деталей можно определить ориентировочно по следующей формуле:

X =N Kp m / 12                                         

 

где:  N - производственная программа ремонта автомобилей в год (указано в задании);

         Кр – коэффициент ремонта детали (принять равным 0,2-0,6);

          m – число одноимённых деталей в автомобиле.

 

Пример: Определить размер партии (месячную потребность «Х» в штуках) на ремонт корпуса насоса гидроусилителя автомобиля ЗИЛ-130 на ремонтном предприятии с производственной программой 1250 полнокомплектных КР в год:

Х= N Kp m / 12 =1250×0,2×1 / 12= 20

Окончательный размер партии обосновывается с учётом габаритов деталей и  экономической целесообразности.

Разультат полученных вычислений (X) следует использовать для определения нормы времени (Т_н) при нормировании ремонтных работ и т.п. (с учетом количества исполнителей).

 

                                           Т_н = Т_шт +

 

где:  Т_шт – штучное время (мин);

        Т_П-З – подготовительно-заключительное время (мин).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.Технологический процесс восстановления детали.

 

2.1.  Ремонтный  чертеж детали

 

 

Условное обозначение  размеров	Размеры на рабочем чертеже
α	1,2
2	22
3	46
4	52

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Неплосткостность  поверхности А не более 0,010мм;

Неперпендикулярность  поверхности А относительно общей оси поверхностей Б и В должна быть не более 0,050мм;

Шероховатость поверхности А должна соответствовать 8а классу (Rа=0,63/0,50)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Карта технических требований на дефектацию детали
			Деталь
			Корпус насоса гидроусилителя автомобиля ЗИЛ-130
			Номер детали
			130-3407253
			Материал			Твердость
			чугун марки СЧ-15			HB 201 - 241
Позиция на эскизе	Возможные дефекты	Способ установления дефекта, измерительный инструмент	Размеры, мм				Заключение
			по рабочему чертежу	допус- тимый без ремонта	допус- тимый для ремонта
α	Задиры и риски на торцовой поверхности	Осмотр, Микрометр гладкий МК  50 кл.1 ГОСТ 6507-90	1,2	1,2	-		Браковать при размере  менее 1,2
2	Износ отверстия под игольчатый подшипник	Микрометр гладкий МК  25 кл.1 ГОСТ 6507-90	22	22,02	22,1		ДРД
3	Износ отверстия под сальник	Нутромер индикаторный НИ 160 0,002 ГОСТ 9244-75	46	46,2	46,5		ДРД
4	Износ отверстия под шариковый подшипник	Микрометр гладкий МК 150 кл.1 ГОСТ 6507-90	52	52,3	52,5		ДРД

2.2 Карта технических  требований на дефектацию детали

.

 

 

 

 

 

 

 

 

2.3.  Характеристика  детали и условие ее работы

 

Корпус насоса гидроусилителя автомобиля ЗИЛ-130 установлен в моторном отсеке, закреплен к двигателю. Деталь относится к классу “Корпусные”. Как правило изготавливают в виде отливки из серого чугуна СЧ-15 HB  твердостью 201 – 241. Корпус предназначен для крепления деталей насоса гидроусилителя, имеет: отверстия, отверстия для установки подшипников, вала и резьбовые отверстия для крепления деталей.

Конструктивно-технологический признак – наличие плоской поверхности и двух установочных отверстий , используемых в качестве установочной базы как при изготовлении, так и восстановлении этой детали.

В процессе эксплуатации корпус насоса подвергается химическому, тепловому, коррозионному воздействию, механическим нагрузкам, вибрации. Это приводит к задирам и рискам на торцевой поверхности, повреждениям баз, трещинам на стенках, поверхностях под подшипники сальники и на опорных поверхностях.

Дефект α- Риски, задиры и износ поверхности 1- является следствием трения торцевой стороны корпуса насоса и ротора.

Дефект 2- Неравномерный износ поверхности В- является следствием неравномерного давления подшипника под действием осевых сил вала

Дефект 3- Износ отверстия  под подшипник -является следствием давления обоймы подшипника под действием радиальных сил вала.

Дефект 4- Износ посадочной шейки- является следствием давления и  трения между деталью и корпусом.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.4 Выбор способов восстановления.

 

 

Возможные дефекты:

1. Риски, задиры, износ.

2. Неравномерный износ поверхности.

3. Износ отверстия под подшипник.

4. Износ посадочной шейки.

 

Возможные способы устранения:

По дефекту 1:

- железнение

-вибродуговая наплавка

 

По дефекту 2:

- Железнение

-Вибродуговая наплавка

 

По дефекту 3:

- Железнение

 

По дефекту 4:

- Железнение

-Вибродуговая наплавка.

 

Для выбора рационального способа восстановления воспользуемся критерием долговечности. Для обеспечения работоспособности детали на весь межремонтный пробег агрегата коэффициент долговечности Кд > 0,85. Коэффициент долговечности определяется как отношение долговечности восстановленной детали к долговечности новой детали.  

 

 Кд =        

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Номер и наименование дефекта	Возможные способы устранения	Возможные способы ремонта   по критериям			Принятый способ ремонта
		Трудоёмкость	долго- вечности	Себестоимость
1. Риски, задиры, износ	железнение вибродуговая наплавка	18,6 32	0,58 0,62	30,2 52	железнение
2. Неравномерный износ поверхности	Железнение Вибродуговая наплавка	18,6 32	0,58 0,62	30,2 52	железнение
3. Износ отверстия под подшипник	железнение	18,6	0,58	30,2	железнение
4. Износ посадочной шейки	Железнение вибродуговая наплавка	18,6 32	0,58 0,62	30,2 52	железнение

 

 

 

 

 

 

При анализе возможных способов устранения каждого из дефектов выявлен самый рациональный, с экономической точки зрения , способ восстановления детали: железнение.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.5 Схема технологического  процесса

 

 

Дефект	Способ устранения	№ операции	Наименование и содержание операции	Установочная база
I схема
1. Риски, задиры, износ.	Железнение	№ 1         № 2           № 3        № 4	Шлифовальная Шлифовать  поверхность « как чисто ».     Осталивание Подготовить деталь и  осталивать вал     Шлифовальная Шлифовоть  вал под номинальный размер.   Мойка Промыть деталь.	Поверхность стакана
II схема
2.Неравномерный износ	Железнение	№ 1           № 2             №3       №4	Шлифовальная Шлифовать  поверхность « как чисто ».     Осталивание Подготовить деталь и  осталивать вал     Шлифовальная Шлифовоть  вал под номинальный размер.   Мойка Промыть деталь.	Поверхность стакана
III схема
3.Износ отверстия под подшипник	железнение	№ 1           № 2           №3       №4	Шлифовальная Шлифовать  поверхность « как чисто ».     Осталивание Подготовить деталь и  осталивать вал     Шлифовальная Шлифовоть  вал под номинальный размер.   Мойка Промыть деталь	Поверхность стакана
IV схема
4. Износ посадочной шейки	железнение	№ 1           №2           №3     №4	Шлифовальная Шлифовать  поверхность « как чисто ».     Осталивание Подготовить деталь и  осталивать вал     Шлифовальная Шлифовоть  вал под номинальный размер.   Мойка Промыть деталь	Поверхность стакана