Выбор степени точности зубчатых колес

Выбор степени точности производится конструктором на основе конкретных условий работы передачи и требований, предъявляемых к  ней. Используются методы ? расчетный, опытный и табличный. Расчетный метод применяется для особо ответственных передач. Конкретные методики расчета приводятся в отраслевых стандартах  
При опытном методе степень точности проектируемой передачи принимают по прототипу работающего механизма.  
В зависимости от эксплуатационной группы разрешается комбинировать степени точности, выполняя более жесткие требования только по тем параметрам, которые влияют на конкретные эксплуатационные свойства. Для отсчетных передач наиболее важной является кинематическая точность, она назначается на одну степень точнее, чем нормы плавности и контакта зубьев.  
С технологической точки зрения нормы плавности могут быть не более чем на одну-две степени грубее норм кинематической точности. Степень точности по нормам контакта принимается равной степени плавности или на одну степень грубее норм плавности для кинематических и скоростных передач или точнее на одну степень для силовых передач.  
Пример обозначения отсчетной передачи:6-7-7-Е ГОСТ 1643. Вид сопряжения для отсчетных передач рекомендуется принимать Н или Е, так как требуется уменьшать «мертвый ход». Силовая передача будет обозначаться ? N-7-6-А ГОСТ 1643, так как требования к показателям кинематической точности не нормируются, плавность работы по 7-й степени, а нормы контакта по  
6-й, вид сопряжения принят А. Пример обозначения точности зубчатой передачи общего назначения: 8-В ГОСТ 1643. Скоростная передача может иметь степень точности 7-6-6-С ГОСТ 1643.  
Комбинированные нормы точности позволяют не выдерживать высокую точность по тем показателям, по которым условия работы передачи этого не требуют.  
Независимо от степени точности назначается вид сопряжения по нормам бокового зазора. Боковой зазор не зависит от точности зубообработки, а определяется величиной межосевого расстояния и толщиной зубьев колес.  
Вид сопряжения определяется наименьшим гарантированным боковым зазором. Боковой зазор зависит от температурного режима работы передачи, способа подачи смазки и окружной скорости. Увеличение наименьшего бокового зазора вызвано силовыми и температурными деформациями.  
Ориентировочно для размещения смазки боковой зазор можно принять в зависимости от модуля.

Высокая точность цилиндрических зубчатых колес может быть достигнута шлифованием. По сравнению с другими методами шлифование позволяет устранить не только погрешности предварительной обработки, но и неизбежные деформации при закалке. В табл. 25 приведены достигаемая точность и время чистовой обработки зубчатых колес широко распространенными методами шевингования и шлифования. По опыту станкостроительной промышленности зубчатые колеса 3-4-й степени точности (ГОСТ 1643 — 81) можно изготовить по следующей технологии: фрезерование зубьев под шлифование (5—6-я степень точности); термическая обработка – цементация и закалка; шлифование баз и предварительное шлифование зубьев (5—6-я степень точности); искусственное старение; шлифование баз; получистовое шлифование зубьев (4—5-я степень точности); искусственное старение; окончательное шлифование баз и других поверхностей колеса; окончательное шлифование зубьев (3—4-я степень точности)