Контрольная работа по предмету:

«Оперативно-производственное планирование»

Вариант №12 
 
 
 

Содержание 
 

Задание №1…………………………………………………………………………..3

Задание№2……………………………………………………………………………6

Список использованной литературы…………………………………………...…12 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Вариант 12

Задание №1

1. Партия предметов:
2. Сформулировать  понятие партии предметов;
3. Указать влияние  размера партии на экономические  показатели работы предприятия и  перечислить требования, которым  должен удовлетворять нормальный размер партии
4. Ответ:

       Партия – это заранее установленное количество одноименных предметов труда, изготовленных при одной наладке оборудования (рабочих мест) и, следовательно, при однократных затратах подготовительно-заключительного времени.

       Размер партии – очень важный календарно-плановый норматив, оказывающий существенное влияние на производительность труда рабочих, себестоимость изготовления продукции, длительность производственного цикла и объем незавершенного производства.

        Размер партии зависит от многих экономических и организационно-производственных факторов, причем действующих в противоположных направлениях. Так, например, увеличение размера партии ведет, с одной стороны, к снижению подготовительно-заключительного времени на единицу продукции, а следовательно, к росту производительности труда и снижению себестоимости продукции, а с другой – к увеличению длительности производственного цикла, величины заделов, незавершенного производства, а следовательно, и величины оборотных средств. Поэтому правильное определение размера партии имеет важное экономическое значение.

         На практике размер партии, как правило, устанавливается в два этапа. На первом этапе устанавливается расчетная (минимальная) величина размера партии (n_min) по формуле

,    

где: – допустимый процент потерь рабочего времени на текущий ремонт и подналадку рабочих мест, в %;

 – подготовительно-заключительное время на выполнение i-ой операции, ми

t_шт.ij – норма штучного времени на i-ой операции, мин.;

m– число операций, выполняемых на рабочих местах. 

2. Номенклатурно-календарный  план (НКП):
1. Сформулировать  содержание НКП;
1. Перечислить основные этапы процесса формирования НКП.
1. Ответ:

        Производственные задания по  цехам способом цеховых спецификаций  составляются сразу по всей  совокупи цехов на базе цеховых  спецификаций применяемости деталей,  в каких показано, какое количество  деталей по каждому наименованию  идет на тот либо другой  узел машины. Имея программку  выпуска машин и узлов и  цеховые спецификации, подсчитывают  потребность в каждом виде  узлов и деталей по цехам  и предприятию в целом. При  всем этом планы цехов корректируются  с учетом восполнения заделов  до нормативной величины. Разработка  планов по цехам сопровождается  расчетами загрузки и пропускной  возможности оборудования. На предприятиях массового производства разработка цеховых номенклатурно-календарных планов осуществляется на ЭВМ.

       Номенклатурно-календарные планы включают: 
шифр либо индекс детали и количество деталей на машину для разных модификаций; 
шифр цеха-потребителя, которому сдается сделанная деталь; 
шифр поставщика заготовки либо полуфабриката; 
количество деталей на выпуск машин, запасных частей, на сторону; нормативная и фактическая величина межцехового задела по деталям; 
полное количество к сдаче. 
При всем этом каждому цеху инсталлируются три плана: 
♦ получения, составляется в разрезе цехов-поставщиков; 
♦ производства, составляется по участкам цеха-изготовителя; 
♦ сдачи, составляется в разрезе цехов-потребителей.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 


Задание №2

    Предлагаемое  задание сводится к определению  методики расчета календарно-плановых нормативов при организации участка  серийной сборки.

    На  участке производится сборка прибора  – шасси радиоприемника. Месячная программа выпуска изделий составляет 850 шт. Веерная схема сборки шасси  радиоприемника представлена на рис. 2.1. Нормы времени приведены в  табл. 2.1, дополнительные нормативные  данные – в табл. 2.2. Для выполнения контрольной работы необходимо принять:

1. режим работы участка – двухсменный;
2. продолжительность рабочей смены – 8 ч;
3. число рабочих дней в месяце – 20;
4. потери времени на текущий ремонт и подналадку рабочих мест – 2-5%;
5. коэффициент выполнения норм времени – 1-1,2.

Рис. 2.1. Веерная схема сборки изделия

Таблица 2.1

Нормы времени  на технологический процесс сборки изделия по вариантам, мин

Вариант	№ операции
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
12	6,4	5,9	6,0	5,7	5,6	6,3	5,6	5,9	5,7	6,0	5,5	5,4

 
 


Таблица 2.2

Дополнительные  нормативные данные к технологическому процессу 
сборки изделия

Условное  обозначение	Номер операции сборки	Срок подачи сборочных элементов
АД	1,2,3	К 12-й операции
АС	4,5,6	К 10-й операции
АБ	7,8,9	К 10-й операции
АА	10,11	К 12-й операции
А	12

    Необходимо:

1. определить оптимальный размер партии изделий;
2. установить удобнопланируемый ритм;
3. определить длительность операционного цикла партии изделий по сборочным единицам;
4. рассчитать необходимое число рабочих мест;
5. построить цикловой график сборки изделия А;
6. закрепить операции за рабочими местами, исходя из коэффициента их загрузки;
7. построить цикловой график сборки изделия с учетом загрузки рабочих мест;
8. рассчитать опережение запуска-выпуска сборочных единиц изделия;
9. определить длительность производственного цикла сборки партии изделий.

    Рассчитаем  календарно-плановые нормативы участка  серийной сборки.

    1. На основании имеющегося технологического  процесса строим веерную схему  сборочного процесса изделия  А, собираемого на участке (рис. 2.1). Для этого из технологического процесса выделим сборку (изготовление) отдельных блоков, узлов, сборочных единиц. Схема показывает, какие сборочные единицы можно собирать параллельно, независимо друг от друга.

 


    

    

Условные  обозначения сборочных единиц	№ операции (i)	tшт, мин	Коэффициент выполнения норм (Кв)	Штучное время  с учетом Кв (t'шт), мин	tп.з.i, мин	Подача сборочной  единицы к операции	Размер партии (nн), шт.	Длительность  операционного цикла партии изделий, ч	Длительность  операционного цикла партии по сборочной  единице, ч
АД	1 2 3	6,4 5,9 6,0	1,06 1,09 1,13	6,04 5,41 5,31	10 10 10	2 3 12	85	9 8 8	25
АС	4 5 6	5,7 5,6 6,3	1,2 1,14 1,2	4,75 4,91 5,25	10 10 10	5 6 10	85	7 8 8	23
АБ	7 8 9	5,6 5,9 5,7	1,07 1,1 1,2	5,23 5,36 4,75	10 10 10	8 9 10	85	8 8 7	23
АА	10 11	6,0 5,5	1,01 1,07	5,94 5,14	10 10	11 12	85	9 8	17
А	12	5,4	1,05	5,14	10		85	8	8
Итого	-	70		64,87	120	-	85	96	96

    Технологический процесс сборки изделия А                                         Таблица 2.3

 


2. Исходя  из затрат штучного времени  на выполнение всех операций  технологического процесса и  суммарной величины подготовительно-заключительного  времени, определяем минимальный  размер партии изделий 

шт.

    За  максимальный размер принимаем месячную программу изготовления изделий, т.е. n_max = 850 шт.

    3. Определяем ритм (период чередования)  партий изделий 

 дня.

    Полученный  ритм получается неудобным (дробное  число). Из удобопланируемых ритмов 20,10, 5, 4, 2и 1 выбираем ближайший, т.е. R_пр = 2 дня.

    4. Рассчитываем оптимальный (нормальный) размер партии 

    

 шт.

    Полученное  значение соответствует нормальному  размеру партии :

84 < 85 < 850.

    5. Определяем количество партий за плановый период

 партий.

    6. После определения размера партии изделий рассчитываем длительность операционного цикла изготовления партии изделий по каждой i-ой операции , а результаты заносятся в гр. 9 табл. 2.3. По всем операциям длительность цикла составляет:

 ч        ч     ч   ч        ч    ч

 ч       ч       ч             

 ч         ч   ч

    7. Определяем длительность операционного цикла партии изделий, а результаты заносятся в гр. 10 табл. 2.3. По сборочной единице АД длительность цикла составляет: ч. По сборочной единице АС длительность цикла составляет: ч. По сборочной единице АБ длительность цикла составляет: ч. По сборочной единице АА длительность цикла составляет: ч. По сборочной единице А длительность цикла составляет: ч. 


    8. Определяем необходимое число рабочих мест :

    

 раб. места.

    9. Осуществляем закрепление операций  за рабочими местами с таким  расчетом, чтобы обеспечить максимальную  загрузку каждого из них (табл. 2.4).

    Таблица 2.4

Закрепление операций за рабочими местами

Номер рабочего места	Номер операции, закрепленной за рабочим местом	Условное обозначение  сборочных единиц	Суммарная длительность операционного цикла, ч	Продолжительность периода чередования, ч	Коэффициент загрузки рабочего места
I	9 - 12	А,АА,АБ	32	32	1
II	5 - 8	АС, АБ	32	32	1
III	1 - 4	АС,АД	32	32	1

    10. Используя схему сборочного процесса, рассчитанную величину ритма,  длительность операционных циклов  выполнения операций на партию  изделий по сборочным единицам, закрепляем операции за рабочими  местами и строим стандарт-план  участка серийной сборки . 


      Таблица 2.5 


Условные обозначения сборочной единицы	Длительность цикла на партию,ч.	Опережение  цикла выпуска	Опережение  запуска	Ритм,дни,смены  R= 2 дня                    R= 2 дня
А	8	0	8
АА	17	8	25
АБ	23	25	48
АС	23	25	48
АД	25	8	33
А,АА	32	9 -12	I
АС,АБ	32	5 -8	II
АД,АС	32	1 -4	III
А	8	0	8
АА	17	8	25
АБ	23	33	56
Ас	23	25	48
АД	25	8	33

 
 
 


Список  использованной литературы

1. Бухалков  М.И. Внутрифирменное планирование: Учебник. – М.: ИНФРА-М, 2000. – 392 с.
2. Организация и планирование машиностроительного производства: Учеб. для машиностр. спец. вузов / Под ред. М.И. Ипатова, В.И. Постникова и М.К. Захаровой. – М.: Высш. шк., 1988. – 367 с.: ил.
3. Организация, планирование и управление машиностроительным предприятием: Учебник. В 2-х частях: Ч. II. Внутризаводское планирование / Под ред. В.А. Летенко, Б.Н. Родионова. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Высш. школа, 1979. – 232 с.: ил.
4. Организация, планирование и управление предприятием машиностроения: Учебник для студентов машиностроительных специальностей вузов / И.М. Разумов, Л.А. Глаголева, М.И. Ипатов, В.П. Ермилов. – М.: Машиностроение, 1982. – 544 с.: ил.
5. Производственный менеджмент: Учебник / Под ред. В.А. Козловского. М.: ИНФРА-М, 2003. – 574 с.
6. Соколицин С.А. Организация и планирование машиностроительного производства. Л. Машиностроение, 1998. – 527 с.
7. Тюленев Л.В. Организация и планирование машиностроительного производства: Учеб. пособие. СПб.: Издательский дом «Бизнес-пресса», 2001. 304 с.
8. Царев В.В. Внутрифирменное планирование – СПб: Питер, 
   2002. – 496 с.