Организация производства по отраслям

 

 

4. Расчет численности работающих на участке

1) Расчет численности основных  производственных рабочих

На поточных линиях численность  основных производственных рабочих  определяется по числу рабочих мест с учетом сложности работы линии, многостаночного обслуживания и  совмещения профессий.

Ч_ОПР=18 чел

2) Расчет численности вспомогательных рабочих

а) наладчики – 18/5=4чел.

Принимаем: один наладчик обслуживает 5 станков.

б) слесари-ремонтники – 452/500=1 чел.

Норма обслуживания на одного слесаря-ремонтника 500 ремонтных единиц.

в) контролеры 18/18=1 чел. (Расчет).

На 18 человек основных производственных рабочих предусматривается 1 контролер.

Расчет транспортных средств показывает, что для перемещения предметов  труда между рабочими местами, удаления стружки и других перемещений нужны 2 транспортные единицы. При двухсменном режиме работы нужны 4 транспортных рабочих.

Итак, общее количество вспомогательных рабочих составит 10 человек.

Общее количество рабочих: Ч_опр+Ч_вспом = 18+10 = 28 чел.

 

3) Расчет численности специалистов, руководителей и служащих

В настоящем расчете принимаем  количество руководителей, специалистов и служащих – 7 % от общего числа рабочих.

28*0,07= 2 чел.

 

5. Построение плана-графика работы линии
1. Определение периода обслуживания.

= 1смена

2. Расчет выработки за период обслуживания

,  

_{Определим загрузку оборудования основной деталью по каждой группе оборудования. Для этого рассчитаем трудоемкость работы по производству основной детали в течение  периода обслуживания по каждой операции (Тст,i).}

_{Тст,i=Вn,обсл.*tшт,i}

 

 

 

 

 

 

 

 

 

_{Таблица 5 – Расчет графика работы оборудования за период обслуживания}

№ операции	Наименование операции					Номер рабочего
1	2	3	4	5	6	7
1	Сверление	2	1,4	627	135	1,2
2	Протяжка	2	1,9	851	359	3,4
3	Точение	2	1,8	806	314	5,6
4	Точение	3	2,9	1299	315	7,8,9
5	Точение	2	1,7	762	270	10,11
6	Сверление	2	1,5	672	180	12,13
7	Фрезерование	2	2,2	986	494	14,15
Итого:	-	15	13,4	6003	2067	-

 

Т_{недогр,i}= Т_ст,i-Т_n,обсл.*С ^загр_{пр, i} – время работы недогруженного станка по каждой операции.

– количество единиц оборудования, полностью загруженных в течение периода обслуживания.

График работы оборудования

№ оп.	ti, мин	Cпр,i	n=448 деталей, tMo=0 мин
1	1,4	2	500         1000     1500        2000         2500         3000
2	1,9	2
3	1,8	2
4	2,9	3
5	1,7	2
6	1,5	2
7	2,2	2

 

Т^произв_ц(посл)= =448*(1,4/2+1,9/2+1,8/2+2,9/3+1,7/2+1,5/2+2,2/2)=2785 мин.

 

6. Организация и планирование обеспечения инструмента
1. Расчет потребности режущего инструмента

где – доля машинного времени в общем штучном времени ( ) по операции, на которой применяется данный инструмент; – расчетное время работы инструмента до полного износа:

где L – общая величина рабочей части инструмента, стачиваемая при переточке, мм; l – величина слоя, снимаемого при каждой переточке, мм; – стойкость инструмента, т.е. время машинной работы инструмента между двумя переточками, ч; – коэффициент случайной убыли инструмента ( = 0,05).

 

1.  Определяем время работы инструмента до полного износа.

Таблица 6  – Время работы инструмента до полного износа

Наименование инструмента	L, мм	l, мм	, ч	, ч
Резец подрезной	36	2,5	3,0	46,20
Резец проходной	26	4,0	2,0	15,00
Сверла	34	0,7	2,5	123,90
Фреза	7,3	0,6	4,0	52,70

 

 

 

 

 

 

2. Определяем  расход  режущего  инструмента  на  программу.

 

Таблица 7  – Расчет потребности режущего инструмента

Наименование инструмента	Деталь	, шт.	, мин		, ч	, шт.
Резец подрезной	Основная	230000	1,8	0,65	46,20	102
	Догружаемая	4873	1,8	0,75	46,20	3
Итого:	-	-	-	-	-	105
Резец проходной	Основная	230000	2,9	0,60	15,00	468
	Догружаемая	4873	1,05	0,65	15,00	4
Итого:	-	-	-	-	-	472
Резец проходной	Основная	230000	1,7	0,60	15,00	274
	Догружаемая	4873	1,05	0,65	15,00	4
Итого:	-	-	-	-	-	278
Сверло	Основная	230000	1,4	0,70	123,90	32
	Догружаемая	4873	1,7	0,80	123,90	1
Итого:	-	-	-	-	-	33
Сверло	Основная	230000	1,5	0,70	123,90	34
	Догружаемая	4873	2,9	0,80	123,90	2
Итого:	-	-	-	-	-	36
Фреза	Основная	230000	2,2	0,70	52,70	118
	Догружаемая	4873	1,4	0,80	52,70	2
Итого:	-	-	-	-	-	120

3. Определяем запас инструмента на рабочих местах.

 

,

 

Расчет проводится в  следующей последовательности.

а) Определим периодичность  съема  и подачи инструмента со станка t_c=t_cт/d_m.

Обычно  выбирается в зависимости от периодичности съема и принимается равной или кратной длительности смены

Таблица 8 – Периодичность съема и подачи инструмента со станков

Наименование инструмента	, ч	, мин		, ч	, ч
Резец подрезной	3,0	1,8	0,65	4,62	8,2
Резец проходной	2,0	2,9	0,60	3,33	8,2
Резец проходной	2,0	1,7	0,60	3,33	8,2
Сверло	2,5	1,4	0,70	3,57	8,2
Сверло	2,5	1,5	0,70	3,57	8,2
фреза	4,0	2,2	0,70	5,71	8,2

 

б) Определяем запас инструмента  на рабочих местах по ранее приведенной  формуле.

Резец подрезной: z_р.м.=8,2/4,62*2*1+2*(1+1)=8.

Резец проходной: z_{р.м.оп.2.}= 8,2/3,33*3*1+3*2=13.

z_{р.м.оп.3.}=8,2/3,33*2*1+2*2=9.

Сверло: z_р.м.4=8,2/3,57*2*1+2*2=9.

z_р.м.5=8,2/3,57*2*1+2*2=9.

Фреза: z_р.м.=8,2/3,57*2*1+2*2=9.

2. Расчет потребности измерительного инструмента

; 

где – годовая программа выпуска изделий, шт.; – количество измерений на одну деталь, шт. (принимаем 3 измерения); – выборочность контроля (например, = 0,8); – количество измерений, выдерживаемых данным мерителем до полного износа (норма износа):

 

 

где – величина допустимого износа мерителя, мКм; – коэффициент допустимого износа мерителя, при достижении которого инструмент передается контролерам ( = 0,7); – коэффициент ремонта и восстановления носителя ( = 2); – норматив стойкости мерителя (число измерений на 1 мКм износа инструмента); – коэффициент преждевременного выхода инструмента из строя ( = 0,05).

Таблица 9  – Норма износа измерительных инструментов по видам

Наименование инструмента	, мКм	, шт.			, шт.
Скоба	10	2630	2	0,7	36820
Калибр	12	900	2	0,7	15120

 

           Таблица 10  – Расход измерительного инструмента по видам для основной и догружаемой детали

Наименование инструмента	, шт.		, шт.	, шт.
Для основной детали
Скоба	2	0,75	36820	10
Калибр	1	0,80	15120	13
Для догружаемой детали
Скоба	2	0,75	36820	0,2
Калибр	1	0,80	15120	0,3

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7. Выбор и расчет межоперационных транспортных средств

      Количество кран-балок ( ) определяется по формуле: