Организация производственного участка изготовления детали «Корпус форсунки» и оценка степени его эффективности

Исходные данные

Организация производственного участка изготовления детали «Корпус форсунки» и оценка степени его эффективности

Годовая программа: 240000 шт.

Тип производства: массовый

Масса заготовки: 5,2 кг.

Масса готовой детали: 4,8 кг.

Режим работы участка: двухсменный по 8 часов.

Простои оборудования на ремонте 4% от годового фонда времени.

СОДЕРЖАНИЕ

Введение…………………………………………………………………………...7

1 Выбор и обоснование метода организации производства. Его          характеристика и расчёт необходимых параметров……………………………9

         1.1 Характеристика типа производства и его технико-экономические                        параметры…………………………………………………………………..9

         1.2 Выбор и обоснование метода организации производства. Его   характеристика и расчет необходимых параметров……………………10

1.3 Расчёт количества оборудования и коэффициента его загрузки…..13

1.4 Расчёт производственной мощности участка……………………….16

1.5 Расчёт численности работающих на участке……………………….17

1.6 Расчёт площади участка……………………………………………...22

1.7 Выбор межоперационных транспортных средств………………….23

2 Организация производственной инфраструктуры…………………………..25

         2.1 Организация обслуживания производства инструментом и     технологической оснасткой………………………………………………..26

         2.2 Организация обслуживания производства ремонтом технологического оборудования…………………………………………..29

2.3 Организация энергетического хозяйства……………………………33

2.4 Организация транспортного и складского хозяйства………………39

2.5 Организация технического контроля качества продукции………...47

2.6 Организация материально-технического обеспечения    предприятия……………………………………………………………….50   

3 Организация труда на рабочих местах……………………………………….55

3.1 Планировка и размещение рабочего места………………...56

3.2 Оснащение рабочего места………………………………....58

3.3 Охрана труда и безопасности……………………………....59

4 Оценка степени эффективности организации производства……………….62

Заключение……………………………………………………………………….64

Литература……………………………………………………………………….66

Приложение

ВВЕДЕНИЕ

Организация производства является одним из важнейших элементов механизма управления экономическими отношениями.

В современных экономических условиях на первый план выдвигаются новые цели производства, рассматривающие его как гибкое, способное в любой момент перестоится на производство других видов продукции при изменении спроса; как оптимальное, функционирующее с наименьшими затратами и как производство высокой культуры, создающее условия для выпуска высококачественной продукции точно в срок, способной противостоять конкуренции.

Курсовая работа состоит из пояснительной записки и графической части. В курсовой работе рассматриваются принципы и методы рациональной организации производственного участия, рассчитываются основные параметры производства в соответствии с типом производства. Уделяется внимание организации производственной инфраструктуры и планировке рабочего места.

В работе предстоит оценить степень эффективности организации проектируемого производства и найти внутрипроизводственные резервы. Организация производства это наука, изучающая условия и факторы согласованных действий трудящихся во времени и пространстве при использовании ими предметов и орудий труда, в производственном процессе обеспечивающих изготовление продукции определенного количества и качества с минимальными затратами.

Курс организации производства изучает:

      производственную деятельность предприятий,

      условия и факторы наиболее эффективной организации производственного процесса во времени и пространстве,

      вопросы рациональной организации трудовых процессов, технического нормирования и оплаты труда,

      вопросы рациональной организации конструкторской и технологической подготовки производства,

      организацию производства и эксплуатацию инструмента, ремонта оборудования, организацию технического контроля качества продукции, организацию транспортного, складского и энергетического хозяйства.

Развития экономики страны требует от трудовых коллективов, ИТР предприятия быстрейшего внедрения достижений научно-технического прогресса, повышения производительности труда, применения ресурсосберегающих технологических процессов, улучшения использования производственных фондов, совершенствования форм использования трудовых ресурсов, повышения качества продукции.

Целью и задачей курсового проектирования является принципиальное изучение методов организации и планирования поточной линии, методики обоснования принятых параметров с экономической точки зрения. В завершающей стадии выполнения курсового проекта необходимо улучшить базовый вариант организации производства с необходимыми обоснованиями и расчетами.

Данная курсовая работа позволит мне, как будущему специалисту, получить навыки практических расчётов для трудовой деятельности. Ведь для успешной работы предприятия надо ясно представлять состояние своего производства, уметь управлять им. "Управлять производством – значит вести предприятие к поставленной цели, извлекая максимальные возможности из всех имеющихся в распоряжении ресурсов".

1 Выбор и обоснование метода организации производства. Его характеристика и расчет необходимых параметров

1.1        Характеристика типа производства и его технико-экономические параметры

Тип производства - это комплексная характеристика организационно-технологического уровня производства, представляющая собой совокупность номенклатуры продукции, объема производства, повторяемости продукции, выпуска однотипной продукции, характера загрузки рабочих мест, типа используемого оборудования, квалификации рабочих, себестоимости продукции.

Существует три типа организации производства: массовый, серийный и единичный. В данной курсовой работе я использую массовый тип производства.

  Таблица 1 - Технико-экономическая характеристика массового типа производства

1.2    Выбор и обоснование метода организации производства. Его характеристика и расчет необходимых параметров

Метод организации производства - это способ осуществления производственного процесса, представляющий собой совокупность средств и приемов его организации и характеризующийся радом признаков, главными из которых является взаимосвязь последовательности выполнения операций технологического процесса с порядком размещения оборудования и степени непрерывности производственного процесса.

Существуют три метода организации производства:

      непоточный (единичный);

      поточный;

      автоматизированный.

В курсовой работе применяется поточный метод организации производства. Он представляет собой форму организации производственных процессов, которая характеризуется ритмичной повторяемостью согласованных во времени операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных в последовательности по ходу производственного процесса.

Поточный метод организации производства представляет собой совокупность приемов и средств реализации производственного процесса, при котором обеспечивается строго согласованное выполнение всех операций технологического процесса во времени и перемещение предметов труда по рабочим местам в соответствии с установочным тактом выпуска изделий. При этом рабочие места, специализированные на выполнении определенных операций, располагаются в последовательности технологического процесса, образуя поточную линию. Для передачи предмета труда от одной операции к другой, как правило, применяется

специальный механизированный транспорт.

Вид и характер проектируемой линии механической обработки детали:

     по степени непрерывности – непрерывно-поточные, для которых характерна полная синхронизация операций, прямоточные (прерывно-поточные), когда экономически нецелесообразно и технически сложно обеспечить полную синхронизацию операций, вследствие чего время на операциях разное;

     по уровню механизации процесса – автоматические; полуавтоматические, роботические, механизированные;

     по количеству закреплённых за линией деталей – одно номенклатурные постоянно-поточные, т.е. на линии обрабатывается или собирается изделие одного типоразмера; многономенклатурные переменно-поточные линии;

     по способу поддержания ритма потока – линии с регламентированным и со свободным ритмом. Первые соответствуют выполнению работы в строго установленное время, равное такту; последние -  такие, где отсутствует строгая регламентация передачи изделий от одного рабочего места к другому.

              Основным показателем работы линии является такт – интервал времени между последовательным выпуском двух одноименных деталей с поточной линии.

              Он определяется по формуле:

                                                    r = где                                                 (1)

r-так потока в минутах;

Nгод- годовая программа выпуска деталей, в штуках;

Фg- годовой действительный фонд времени работы линии, в часах.

                                         r = = 0,97 мин.

Годовой действительный фонд времени работы линии определяется по формуле:

             Фg=[(Дк-Дв-Дпр)*Тсм-Тсокр]*С*(1-а/100), где                        (2)

Дк - количество календарных дней в году (365 дней);

Дв - количество выходных дней в году/субботние и воскресные дни/ (104 дня);

Дпр - количество праздничных дней в году (8 дней);

Тсм - продолжительность рабочей смены, в часах;

Тсокр - сокращение продолжительности смены в праздничные дни, час (6*1час);

С- количество смен работы оборудования в течение суток;

а - процент потерь времени работы оборудования на ремонт и регламентированные перерывы.

Фg=[(365-104-8)*8-6*I]*2(I-4/100)=3874,6 час.

Годовой действительный фонд составил 3874,6 часов, такт 0,97 минут.

1.3           Расчет количества оборудования и коэффициента его загрузки

В массовом типе производства количество станков определяется на каждой операции поточной линии по формуле:

                               Ср =   ,где                                                        (3)

Ср - расчетное количество рабочих мест на операции;

Тшт - штучная норма времени на операцию, в мин.;

r- так поточной линии, в мин.

Принятое количество рабочих мест (Спр) определяется путем округления расчетного количества до ближайшего целого числа, при  этом загрузка не должна превышать 108%.

Ср005 = = 8,6                Спр005 = 9

Ср010 = = 6,9                Спр010 = 7

Ср015 = = 5,5                Спр015 = 6

Ср020 = = 5,8                Спр020 = 6

Ср025 = = 3,6                Спр025 = 4

Ср030 = = 2,4                Спр030 = 3

  Коэффициент загрузки рабочих мест по операциям /Кз/ устанавливается по формуле:

                                         Кз =                                                             (4)

Кз005 = = 0,95              

Кз010 = = 0,99               

Кз015 = = 0,92              

Кз020 = = 0,97              

Кз025 = = 0,9                

Кз030 = = 0,8                

  Средний коэффициент загрузки всей поточной линии участка Кср определяется отношением суммы расчетных рабочих мест к сумме принятых рабочих мест.

                                                 Кср =                                                          (5)

Кср = = 0,9

Расчет потребного количества станков и их загрузки, при такте, равным 0,97 мин.  

Таблица 2 - Расчёт потребного количества станков и их загрузки, при такте, равном 0,97 мин.

Таблица 3 - Сводная ведомость оборудования

1.4       Расчет производственной мощности участка

Под производственной мощностью предприятия понимается максимально возможный годовой выпуск продукции в номенклатуре и ассортименте, установленных планом при полном использовании оборудования и площадей с учетом применения прогрессивной технологии, передовой организации труда и производства.

Производственная мощность предприятия определяется мощностью его ведущих цехов, а мощность цеха - мощностью ведущих участков. Внутри участков производственная мощность определяется мощностью ведущих групп оборудования. К ведущим группам относятся оборудование, которое выполняет основной объем работы (по сложности и трудоемкости).

Производственная мощность – величина расчётная, и под воздействием изменения факторов она изменяется.

Расчёт производственной мощности предприятия производится по двум методикам: 1) на основе эффективного фонда времени работы и трудоёмкости продукции; 2) на основе эффективного фонда времени работы оборудования и его производительности.

Определение производственной мощности начинают с уточнения производственно-технологической  структуры отдельных производственных участков, цехов и закрепления определённой работы за рабочими местами. В расчёт мощности включается всё закреплённое за подразделением оборудование, причём, действующее и бездействующие, кроме резервного и предназначенного для обучения учеников. Затем рассчитывается эффективный фонд времени его работы.

Величина мощности технологически однородного оборудования, выпускающего одинаковую продукцию рассчитывается по формуле:

                                      М = где                                                (6)

n- количество однотипных единиц оборудования, шт;

Фg - годовой действительный фонд времени единиц оборудования, ч;

Квн - планируемый коэффициент выполнения норм;

Тшт - норма времени на обработку одной единицы продукции, ч.

Коэффициент использования производственной мощности.

                   Ким = , где                                              (7)

Фg-годовой действительный фонд времени работы оборудования, ч.;

Спр- количество станков ведущей группы;             

Nгод*Тшт- трудоемкость программы по ведущей группе станков, мин.

1.5        Расчет численности работающих на участке

Численность работающих на участке определяется по группа и категориям работающих:

      производственные рабочие;

      вспомогательные рабочие;

      служащие.

Расчет численности производственных рабочих.

В массовом типе производства численность производственных рабочих может быть определена по числу рабочих мест с учетом сменности работы поточной линии, многостаночного обслуживания. Число производственных  рабочих на каждой операции определяется по формуле:

                 Р = где                                                    (7)

Спр - принятое количество мест на операции;

Кз - коэффициент загрузки рабочих мест;

С- количество смен;

  Кн - коэффициент учитывающий невыходы рабочих. Принимаем Кн =0,9

Sм- количество станков-дублеров, которое может обслуживать один рабочий;

Sм- определяется по формуле:

Sм <= + 1, где                                                 (8)

Тм.авт- машинно-автоматическое время, в мин;

Труч - время выполнения ручных приемов, время на наблюдение за работой станков и на переходы от станка к станку.

Таблица 4 - Расчёт численности производственных рабочих

Проверяем возможность многостаночного обслуживания на операциях 005, 010,015, 020, 025, 030, так как на данных операциях более одного станка

оп. 005 Sм = +1= 33,4 принимаем Sм=9, т.к. операция выполняется на 9 станках.

оп. 010 Sм = +1 = 9,6                 Sм = 7

оп. 010 Sм = +1 = 14,8                Sм = 6

оп. 015 Sм = +1 = 5,1                  Sм = 5

оп. 020 Sм = +1 = 3,9                  Sм = 4

оп. 025 Sм = +1 = 4,4                    Sм = 3

Определяем численность производственных рабочих:

Р005 = = 2,1                  Р010 = = 2,2

Р015 = = 2,0                    Р020 = = 1,8

Р025 = = 2,0                      Р030 = = 1,8

На поточной линии расчетное количество производственных рабочих составит:

2,1+2,2+2,0+1,8+2,0+1,8 = 11,9. Принимаем 12 человек.

Расчет численности вспомогательных рабочих.

Количество вспомогательных рабочих определяют укрупнено в процентном отношении от количества производственных рабочих, по рабочим местам, по нормам обслуживания. Для массового типа производства 30-50%. Принимаем 30%.

Таблица 5 - Рекомендуемые профессии и разряды рабочих

Расчет численности ИТР, СКП, МОП.

Количество ИТР, СКП рассчитывается на основе отраслевых нормативов по функциям управления с учетом штатного расписания, устанавливаемого в соответствии с типовой структурой и схемой управления предприятием.

Рекомендуется иметь участки, возглавляемые мастером, с числом рабочих не менее 25 человек; должность старшего мастера вводить при подчинении ему не менее трех мастеров; должность начальника участка вводить при наличии двух старших мастеров.

Численность нормировщиков определяется из расчета один нормировщик на 40 рабочих; численность учетчиков-нарядчиков- один на 75 рабочих.

Численность МОП не следует включать в штат участка, так как к нему относят профессии: дворник, садовник, гардеробщик и др.

Численность вспомогательных рабочих составит:

12 * = 3,6чел.

Принимаем 4 человека.

Подсобный рабочий II разряд – 1 чел.

Наладчик оборудования IV разряд – 1 чел.

Контролёр III разряд – 1 чел.

Раздатчик инструментов III разряд – 1 чел.

Всего: 4 чел.

Таблица 6 - Сводная ведомость списочного состава работающих на участке

1.6       Расчет площади участка

Общая площадь участка /Роб/ состоит из производственной /Рпр/ и вспомогательной /Рвсп/ площади.

                 Роб=Рпр=Рвсп                                                        (9)

                                    Роб = 363,4 + 82,7 = 446,1 м2

Производственная площадь занята основными рабочими местами, проходами, проездами. Она определяется:

                              , где                                       (10)

Спр- число однотипных станков на участке;

- удельная площадь на единицу оборудования, м2. Она определяется умножением длины на ширину станка;

-удельная площадь на проходы, проезды и т.п. на единицу оборудования, м2.

- 6м2-8м2. Рекомендуется принять =6м2;

n-число наименований разнотипных станков.

Рпр=   (2,1 * 1,8 + 6 ) * 9 + (2,7 *2,0 + 6) * 7 + (1,75 * 1,2 + 6) * 6 + (2,7 * 2,0 + 6) *6 + (1,95 * 1,465 + 6) * 4 + (2,8 * 3,0 + 6) * 3 = 363,447 м2

Вспомогательная площадь занята под складские помещения, места контролеров, ИРК, бытовые помещения и т.д.

Вспомогательная площадь определяется:

Рвсп=Рскл+Рирк+Рконтр+Рбыт, где                                  (11)

Рскл- площадь под заготовки и готовую продукцию, в м2. Рекомендуется брать Рскл=15% от производственной площади;

Рирк- площадь под инструментально-раздаточную кладовую, м2.

Рирк -рассчитывается по норме на один станок, 0,35 м2;

Рконтр- площадь контрольного пункта, м2; принимается- 6м2 на одного контролера;

Рбыт- площадь бытовых и конторских помещений, м2. Принимается -1,22 м2 на одного работающего в наибольшую смену м2.

2

Объем помещения участка составит:

446,1* 6 = 2676,6 м3, где

6м-высота здания.

1.7        Выбор межоперационных транспортных средств

Для обеспечения ритма работы участка необходимо иметь транспортные средства, на выбор которых большое влияние оказывает характер технологического процесса, габарит и масса обрабатываемых деталей, вид и количество оборудования, его расположение на участке и другие факторы.

Для транспортировки  деталей с одного рабочего места на другое и из пролета в пролет применяются: ручные, электронные тележки, автокары,

монорельсы с тельферами, которые могут быть прямыми, кольцевыми и с передвижными стрелками; желоба, лотки, целые и пластинчатые конвейеры, транспортеры, кран-балки и т.д.

Из межоперационных транспортных средств для участка я выбрала подвесной цепной конвейер, ориентировочно длина конвейера равна длине станков и расстояний между ними, которое принимаем - 0,8 метра( ℓ)

ℓ= ( 2,1*9+2,7*7+1,75*6+2,7*6+1,95*4+2,8*3)+0,8*(35-1)=107,9 м.

2 Организация производственной инфраструктуры

Вспомогательные и обслуживающие производственные процессы оказывают существенное влияние на экономику предприятия. Для основного производства необходимо снабжение материалами, полуфабрикатами, энергией различных видов, инструментом, транспортом. Выполнение всех этих многообразных функций составляет задачу вспомогательных подразделений предприятия: ремонтного, инструментального, энергетического, транспортного, складского и т.д. Несмотря на то, что многие работы по обслуживанию производства (изготовление запасных частей, инструмента, средств малой механизации и транспортных средств и т.п.) могут быть выполнены на специализированных предприятиях или заводах, удельный вес таких работ на современных предприятиях достаточно велик. Вспомогательные и обслуживающие подразделения образуют производственную инфраструктуру предприятия.

Инфраструктура предприятия – это комплекс подразделений и служб, главная задача которых сводится к обеспечению нормального функционирования основного производства и всех сфер деятельности предприятия.

Состав производственной инфраструктуры предприятия определяются особенностями основного производства, типом и размерами предприятия и его производственными связями.

В курсовой работе я рассматриваю основные составляющие инфраструктуры.

В состав инфроструктуры входят:

      Ремонтное хозяйство

      Транспортное хозяйство

      Энергетическое хозяйство

      Складское хозяйство

2.1        Организация обслуживания производства инструментом и технологической оснасткой

Инструментальное хозяйство - это совокупность общезаводских и цеховых подразделений предприятия (отделов, групп, цехов, участков), занятых определением потребности, приобретением, проектированием, изготовлением, ремонтом и восстановлением инструмента и оснастки, ее учетом, хранением, выдачей в цехи и на рабочие места, техническим надзором.

Инструментальное хозяйство предприятия состоит из следующих подразделений:

      инструментальный отдел - занимается определением потребности в инструменте, устанавливает нормы его износа, расхода, запаса, составляет график производства инструмента, организует его ремонт, осуществляет технический надзор за его эксплуатацией и руководит всеми инструментальными службами;

      инструментальный цех - осуществляет изготовление (при необходимости ремонт и восстановление) инструмента;

      центральный инструментальный склад (ЦИС) - осуществляет прием, хранение, подготовку и выдачу инструмента в инструментально-раздаточные кладовые;

      цеховые инструментально-раздаточные кладовые (ИРК) - получают инструмент из ЦИСа, осуществляют его хранение, выдачу на рабочие места, в заточку и ремонт;

      база восстановления инструмента - занимается сортировкой и восстановлением инструмента;

      ремонтные отделения (базы, участки) в цехах;

      заточные отделения в цехах.

Целью функционирования инструментального хозяйства предприятия является организация бесперебойного обеспечения цехов и рабочих мест высококачественной технологической оснасткой в нужном количестве и ассортименте при минимальных затратах.

Основными задачами инструментального хозяйства являются:

      своевременное снабжение участков и рабочих мест необходимым инструментом;

      повышение качества инструмента и его рациональная эксплуатация

      снижение затрат на приобретение, изготовление, хранение и эксплуатацию инструмента.

Состав, характер и структура их зависят от типа и масштаба производства, номенклатуры и сложности инструмента. На крупных предприятиях может быть несколько инструментальных цехов разных видов в зависимости от удельного веса калибровочно-заготовительных, литейных, кузнечных, механических и сборочных цехов. Заточные и восстановительные участки организуются только в крупных цехах. В остальных случаях они входят в состав инструментального цеха как его подразделения.

Инструментальное хозяйство имеет наибольшее значение для предприятий, производящих сложную и трудоемкую продукцию.

На таких предприятиях имеется мощный комплекс инструментальных цехов, от успешной работы которых во многом зависят результаты деятельности всего предприятия. Номенклатура применяемого инструмента достигает десятков тысяч наименований.

Расчет режущего инструмента по каждой детали осуществляется по формуле:

Рреж = ,      где                                            (12)

Nгод- количество деталей обрабатываемых с помощью инструмента (годовая программа), шт.;

Тм- машинное время работы данным инструментом одной детали, ч.(см. исходные данные);

- количество случайной убыли инструмента, принимаем =0,05.

                                       где                                            (13)

-лимитирующи1 размер рабочей части инструмента, мм, (принимаем 5 мм);

-величина допустимого стягивания рабочей части инструмента, мм, (принимаем 0,5 мм);

-стойкость (продолжительность работы) инструмента между двумя заточками, мм, (принимаем 1,5 часа).

Тизн = ( +1)* 1,5 =16,5

= =2070 шт.

= =1520 шт.

= =1271 шт.

= =1153 шт.

= =653 шт.

= =464 шт.

2.2   Организация обслуживания производства ремонтом технологического оборудования

Ремонтное хозяйство – Совокупность общезаводских и цеховых подразделений, осуществляющих комплекс мероприятий по ремонту, уходу и надзору за состоянием оборудования.

Основной задачей функционирования ремонтного хозяйства предприятия является обеспечение бесперебойной эксплуатации оборудования. Служба ремонтного хозяйства в системе управления предприятием подчинена главному инженеру. В ее состав входят: ремонтно-восстановительная база предприятия, склады, цехи и общезаводские отделы ремонтного хозяйства (технологический, оборудования, диспетчерский).

В зависимости от масштабов производства ремонтно-восстановительная база предприятия может содержать ремонтно-механический цех, выполняющий ремонт технологического оборудования; ремонтно-строительный цех, выполняющий ремонт зданий, сооружений, производственных, складских и служебных помещений; электроремонтный цех, подчиненный главному энергетику и выполняющий ремонт энергооборудования, а также склады оборудования и запасных частей. Кроме того, в цехах целесообразно создание ремонтных баз, подчиненных цеховому механику, главной задачей которых является поддержание в работоспособном состоянии технологического оборудования, осуществление профилактических осмотров, разнообразных ремонтных работ.

Общезаводские отделы ремонтного хозяйства подчиняются главному механику наряду с ремонтно-механическим и ремонтно-строительным цехами. Вместе с этими подразделениями в его службе можно организовать бюро планово-предупредительного ремонта и планово-производственное бюро.

Одним из условий эффективной организации работы любого предприятия является наличие отлаженного механизма выполнения ремонтных работ. Чем ниже удельный вес расходов на ремонт, обслуживание и содержание оборудования в себестоимости продукции, тем выше эффективность производства и самого ремонтного хозяйства. Для предупреждения нерациональных потерь в производстве и сокращения затрат на ремонт служит система планово-предупредительного ремонта.

Системой планово-предупредительного ремонта называется совокупность различного вида работ по техническому уходу и ремонту оборудования, проводимых по заранее составленному плану с целью обеспечения наиболее эффективной эксплуатации оборудования.

Таким образом, работы по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования с целью предотвращения нарастающего износа, предупреждения аварийных ситуаций и, как следствие, поддержания

оборудования в постоянной готовности к работе является сущностью системы планово-предупредительного ремонта. В ее основе заложены работы по техническому обслуживанию оборудования и по выполнению плановых ремонтов – текущих, средних и капитальных.

Техническое обслуживание включает работы по осмотру оборудования, проверке на точность, промывке, смазке и т.д. Эти виды работ выполняются по заранее составленному графику и носят апериодический характер с четко выраженной повторяемостью.

Плановые ремонты по содержанию выполняемых работ, трудоемкости и периодичности подразделяются на текущий, средний и капитальный.

Текущий ремонт осуществляется в процессе эксплуатации оборудования путем замены отдельных деталей, частей с последующей проверкой на точность, центровкой и т.п.

Средний ремонт носит более расширенный и углубленный характер, поскольку связан с заменой основных деталей, узлов, трущихся поверхностей.

Капитальный ремонт представляет собой самый трудоемкий, длительный и дорогостоящий процесс, связанный с полной заменой основных деталей, узлов, разборкой двигателей, трансформаторов. Капитальный ремонт, как правило, сопровождается снятием оборудования с фундамента, с последующей сборкой и испытание.

Система планово-предупредительного ремонта имеет профилактическую сущность. Однако в практике эксплуатации оборудования возникают аварийные ситуации, связанные с отказом техники, неполадками.

Затраты, связанные с устранением последствий аварий, относятся к внеплановым расходам и сказываются на результативности работы предприятия негативным образом.

Под ремонтным циклом следует понимать время между двумя капитальными ремонтами, а первый ремонтный цикл начинается с ввода оборудования в эксплуатацию до первого капитального ремонта.

В этот промежуток времени включается выполнение всех мероприятий по техническому обслуживанию и всех видов ремонтов. Очередность их выполнения может быть представлена следующей примерной схемой:

КР – ТО – ТО – МР1 – ТО – МР2 – ТО – СР – ТО – ТО – МР3 – ТО – КР,

где КР – капитальный ремонт; СР – средний ремонт; МР – малый ремонт; ТО – техническое обслуживание.

При составлении ремонтного цикла необходимо учитывать различные факторы: тип производства, вид и свойства обрабатываемых материалов, эксплуатационные условия, квалификация персонала, степень загрузки оборудования.

Межремонтный период, периодичность выполнения ремонтных работ, а также их трудоемкость и материалоемкость зависят от конструктивных особенностей оборудования. Исходя из этого, все оборудование на предприятии группируется по категориям ремонтной сложности. Каждой группе соответствует определенное число единиц сложности ремонта, которые устанавливаются по справочнику, и в конечном итоге формируется категория сложности ремонта. Причем отдельно оценивается категория сложности ремонта электрической и механической частей оборудования, а их итог дает искомую величину – категорию сложности ремонта конкретного оборудования.

На основе вышеприведенных нормативов строится готовый график планово-предупредительного ремонта, охватывающий все имеющееся в эксплуатации оборудование, рассчитывается трудоемкость и материалоемкость ремонтных работ, а также численность ремонтного персонала.

2.3 Организация энергетического хозяйства

Энергетическое хозяйство предприятия - совокупность установок, служащих для преобразования и передачи энергии, и соответствующих служб, обеспечивающих бесперебойное снабжение предприятия всеми видами энергии и энергоносителей (электроэнергией, топливом, паром, газом и т. д.) установленных параметров и при наименьших затратах.

Промышленные предприятия — основные потребители энергетических ресурсов. Их потребность в энергии и энергоносителях непрерывно возрастает, причем энерговооруженность труда на предприятиях является одним из главных показателей научно-технического прогресса.

Структура энергетического хозяйства крупного машиностроительного предприятия, включает:

      энергетические цехи (электросиловой, теплосиловой, газовый, электромеханический, слаботочный);

      преобразовательные и генерирующие установки (компрессорная, котельная, генераторная станция и др.);

      цеховые и общезаводские энергопередающие сети;

      потребители энергии (оборудование, станки, печи и др.).

Энергетическое хозяйство крупных предприятий находится в ведении главного энергетика, мелких предприятий — в ведении главного механика. В состав отдела главного энергетика вводят бюро (группы) энерго    использования, энергооборудования, электрическая и тепловая лаборатории.

Группа энергоиспользования занимается:

      нормированием расходов энергоресурсов;

      планированием энергоснабжения;

      разработкой энергобалансов;

      учетом и анализом использования энергии.

Группа энергооборудования осуществляет:

      руководство ППР (планово-предупредительным ремонтом) энергоустановок и энергосетей;

      контроль за техническим состоянием сетей, оборудования и правилами их эксплуатации;

      разработкой мероприятий по совершенствованию энергохозяйства и экономии энергосресурсов.

Энерголаборатории выполняют исследовательские работы по снижению расходов энергии и топлива, проводят измерения, испытания оборудования и сетей, проверку контрольно-измерительных приборов.

Обеспечение бесперебойного питания крупного завода необходимыми энергоресурсами возлагается на дежурных инженеров, руководящих эксплуатацией всего энергетического хозяйства в течение смены.

Основными задачами энергетического хозяйства предприятия являются:

      определение потребности предприятия в энергоресурсах и наиболее экономичных способов ее покрытия;

      организация устойчивого энергоснабжения предприятия и его

      подразделений в точном соответствии с потребностью;

      рациональная организация эксплуатации, технического обслуживания и ремонта энергетического оборудования и сетей на предприятии;

      разработка и проведение мероприятий, направленных на сокращение энергопотребления, экономию энергии и всех видов топлива;

      использование вторичных энергоресурсов и нетрадиционных источников энергии;

      сокращение затрат на энергоснабжение предприятия и содержание энергохозяйства;

      снижение энергоемкости и энергетической составляющей в себестоимости продукции.

Важной особенностью энергоснабжения является невозможность создания существенных запасов энергии, что вынуждает производить и потреблять энергию одновременно, а также обеспечивать соразмерность по величине ее производства и потребления. Режим производства энергии в каждый отрезок времени зависит от режима ее потребления. Потребление энергии в производстве неравномерно по часам суток, дням недели, месяцам и сезонам года. Поскольку изменяется во времени потребность в энергии (спрос), соответственно должно изменяться ее предложение (производство, закупка, отбор из внешней сети энергоснабжения). Еще одной важной особенностью, определяющей требования к организации энергетического хозяйства предприятия, является недопустимость сбоев в энергопитании

технологических средств, участвующих в производстве товарной продукции: энергетическое хозяйство должно обеспечивать надежность и бесперебойность энергоснабжения.

Функции энергетической службы предприятия:

      разработка нормативов, касающихся энергетической службы;

      планирование потребности во всех видах энергии и энергоносителей, составление энергетического баланса предприятия;

      планирование потребности в запчастях;

      организация выработки (обеспечения) предприятия всеми видами энергии;

      оперативное планирование и диспетчирование обеспечения предприятия всеми видами энергии;

      организация ремонтных работ оборудования;

      разработка технической документации для проведения монтажных, ремонтных работ оборудования и энергетических коммуникаций (сетей);

      организация обслуживания энергетического оборудования, сетей, линий связи;

      контроль за качеством ремонтных работ;

      организация монтажных, пусконаладочных работ нового оборудования, демонтаж и утилизация списанного энергетического оборудования;

      надзор за правилами эксплуатации оборудования;

      контроль за расходами всех видов энергии.

По характеру использования энергия бывает: технологической, двигательной (силовой), отопительной, осветительной и санитарно-вентиляционной.

Для промышленных предприятий наибольшее значение имеет потребление энергии на двигательные и технологические цели.

Плановую потребность предприятия в топливе и энергии рассчитывают на основе плана производства основных видов продукции, удельных норм расхода энергии и топлива на единицу планируемой продукции, норм расхода топлива и энергии на вспомогательное обслуживание (отопление, освещение, вентиляцию, ремонт и прочие нужды), норм потерь в сетях, трубопроводах в процессе преобразования энергии и т. д.

Например, потребность электроэнергии на освещение рассчитывают исходя из количества установленных светильников, их мощности и количества планируемых часов освещения.

Потребность пара на технологические цели рассчитывают в соответствии с заданием по выпуску продукции и нормам расхода пара в тоннах или килограммах на единицу соответствующей продукции (или в соответствии с нормами расхода пара в час при работе того или иного оборудования).

Потребность в электроэнергии для коммунальных и бытовых нужд населения определяют, исходя из его общей численности и установленных норм на 1 человека в год.

Экономия электроэнергии может осуществляться за счет следующих мероприятий:

      совершенствования техники, технологии и организации производства;

      установки на оборудование электродвигателей соответствующей мощности;

      рационального сочетания общего и местного освещения;

      отключения электродвигателей на время перерывов, а также лишнего освещения;

      содержания в чистоте стекол в оконных рамах;

      соблюдения графиков профилактического обслуживания и ремонта электродвигателей.

Основные мероприятия экономии тепло энергии:

      повышение эффективности котельного оборудования за счет применения механизации;

      использования возвратного конденсата;

      своевременной очистки котлов от накипи;

      лучшей очистки технической и питьевой воды;

      соблюдение графиков ремонтов всех видов;

      внедрение контрольно-измерительных приборов и др.

При снижении удельных норм расхода электрической и тепловой энергии на предприятии образуется экономия на их стоимости.

Расчет количества электроэнергии на технологические цели производится по формуле:

      Wэл = , где                                       (15) 

Nуст  -  суммарная мощность  электродвигателей  участка, кВт;

Фg   - действительный фонд времени работы оборудования, ч;

Кв – коэффициент одновременности работы оборудования, (применяем 0,75)

Кз__- коэффициент нагрузки электродвигателей с учетом режима работы

оборудования, равен среднему коэффициенту загрузки оборудования;

Кс - коэффициент, учитывающий потери в сети (0,96);

Кg - коэффициент полезного действия электродвигателей ( 0,9).

                      Wэл = = 1069862 кВт-ч.

Расчет количества электроэнергии на освещение производится по формуле:

Qэл =                                      (16)

F – количество часов освещения в год (2700 ч);

qосв. - норма освещения на 1 м2 площадь участка, Вт ( 15 Вт на 1м2 /ч  плюс 5% на дежурное освещение).

Qэл = = 18970 кВт-ч

Количество энергии на освещение составило 18970 кВт-ч.

Количества электроэнергии на технологические цели  1069862 кВт-ч.

2.4        Организация транспортного и складского хозяйства

В процессе производства на предприятиях регулярно перемещаются огромные массы сырья, материалов, полуфабрикатов, топлива, инструментов и т. п. Доставка грузов на предприятия, их последующее перемещение, а также вывоз готовой продукции и отходов производства осуществляются промышленным транспортом.

От его работы зависят ритмичная работа рабочих мест, участков, цехов и равномерный выпуск предприятием готовой продукции.

Время, затрачиваемое на внутри- и межцеховые перевозки, непосредственно влияет на длительность производственного цикла.

Транспортное хозяйство — комплекс технических средств промышленного предприятия, предназначенных для перевозки материалов, полуфабрикатов, готовой продукции, отходов и других грузов на территории предприятия и на его подъездных путях.

Транспортное хозяйство предприятия состоит из:

      транспортных средств;

      устройств общезаводского назначения — депо, гаражи, ремонтные мастерские, рельсовые и безрельсовые пути и т. п.

В основные функции транспортного хозяйства предприятия входят:

      перевозка грузов;

      погрузочно-разгрузочные

      экспедиционные операции.

Основными задачами транспортного хозяйства являются:

      своевременное и бесперебойное обслуживание производства необходимым транспортом;

      правильный выбор и наиболее эффективное использование транспортной техники;

      механизация и автоматизация транспортных операций;

      снижение затрат, связанных с перевозкой грузов.

Затраты на содержание транспортного хозяйства и транспортировку

грузов на некоторых предприятиях составляют 20-30 % от суммы всех

косвенных расходов в себестоимости продукции.

Виды транспорта и классификация транспортных средств. Транспорт промышленных предприятий классифицируется по назначению и месту действия, видам, способам действия и другим признакам. По назначению и месту действия он подразделяется на внешний, меж- и внутрицеховой. В последней группе выделяется межоперационный транспорт. Внешний транспорт доставляет сырье, материалы, топливо, покупные изделия и другие предметы материально-технического обеспечения на групповые или прицеховые склады предприятия.

С помощью межцехового транспорта производится транспортировка сырья, материалов и других грузов с общезаводских складов в заготовительные цехи предприятия; готовой продукции — из сборочных цехов в цехи готовой продукции, а также деталей и сборочных единиц между цехами предприятия.

Внутрицеховой транспорт перемещает заготовки, детали, узлы в процессе изготовления между рабочими местами и участками внутри цеха. Внутрицеховые транспортные операции в большинстве случаев являются составной частью производственного процесса.

По видам транспортные средства подразделяются на железнодорожные (рельсовые), безрельсовые и механические. В качестве внутризаводского железнодорожный транспорт применяется лишь на предприятиях тяжелого машиностроения, где большие габариты изделий. К безрельсовому транспорту относятся тягачи, тракторы, автомобили, тележки. Он применяется для меж- и внутрицеховых перевозок.

Механический транспорт в основном служит для внутризаводских и

межоперационных перевозок.

Это подвесные пути, лифты, элеваторы, конвейеры, рольганги.

По способу действия различают транспортные средства непрерывного (конвейерные системы, транспортеры всех видов) и прерывного или периодического (автомашины, электрокары, мостовые краны и т. п.) действия.

По направлению движения группируют транспортные средства для горизонтального, вертикального (лифты, элеваторы и т. п.) и смешанного перемещения грузов (краны и т. п.).

Транспортные средства классифицируются и по уровню механизации и автоматизации (автоматические, механизированные, ручные).

В гибких автоматизированных производствах применяются автоматизированные и автоматические транспортно-накопительные системы (АТНС), которые могут быть разных уровней: межцеховыми, цеховыми и локальными, обслуживающими отдельные производственные

модули. К основному оборудованию, используемому для комплектации этих систем, относятся автоматические стеллажи и мостовые краны-штабелеры, транспортные и перегрузочные устройства, перегрузочные и ориентирующие устройства, питатели, накопители, автоматические склады, транспортно-складская тара.

      На крупных и средних предприятиях создается транспортный отдел, подчиненный непосредственно заместителю директора по общим вопросам или по маркетингу и сбыту.

      В составе транспортного отдела обычно создаются бюро (группы): планово-экономическое, диспетчерское, техническое, учета и др.

Транспортный цех является материальной базой транспорт­ного хозяйства. Цех, как правило, укомплектован различными транспортными средствами для осуществления межцеховых и внешних перевозок грузов.

Складское хозяйство – это совокупность складских помещений, необходимость в которых возникает в процессе движения материальных ценностей между службой МТО и производственными подразделениями, между цехами предприятия, а также между выпусками цеха и службой сбыта.

       Складское хозяйство является важнейшей частью любого производственного предприятия. Оно оказывает непосредствен­ное влияние на ход производственных процессов. Подавляющее большинство материальных ценностей предприятий проходит через склады, поэтому они

занимают значительную часть завод­ской территории.

Основными задачами складского хозяйства являются:

      бесперебойное обеспечение производства соответствующим сырьем;

      обеспечение сохранности материальных ресурсов, сырья;

      максимальное сокращение затрат, связанных с осуществлением складских операций.

Складское хозяйство предприятия выполняет следующие функции:

      приемка и хранение сырья, материальных ценностей;

      подготовка их к выдаче в производство (расфасовка, комплектование, перетаривание и т. п.);

      выдача сырья в производство в установленном порядке;

      подготовка готовой продукции к отправке потребителю (комплектование, этикетирование, упаковка и т. п.);

       отпуск готовой продукции потребителю с оформлением необходимой документации;

      организация учета движения запасов и их регулирование;

      разработка и внедрение мероприятий по совершенствованию складского хозяйства.

В зависимости от рода хранимых ценностей различают следующие внутризаводские склады:

      материальные;

      полуфабрикатов и заготовок;

      инструментов;

      оборудования и запасных частей;

      готовой продукции;

      хозяйственные;

      отходов и утиля.

В свою очередь материальные склады подразделяются на склады металлов, топлива, химикатов и т. д. в зависимости от номенклатуры и объема потребляемых материалов.

В зависимости от характера и номенклатуры хранимых ценностей различают: универсальные и специализированные склады. На универсальных складах хранятся разнообразные по характеру материальные ценности с широкой номенклатурой (центральный материальный склад).

Специализированные склады используются для хранения однородной продукции (склады лесоматериалов, чугуна и т. п.).

По масштабу работы склады делятся:

      на общезаводские;

      обслуживающие несколько цехов;

      цеховые;

      обслуживающие подразделения одного цеха.

По роли в процессе производства и подчиненности общезаводские склады подразделяются на:

      снабженческие — подчиненные отделу материально-технического обеспечения (склады сырья, топлива, покупных полуфабрикатов);

      производственные — подчинены производственному отделу предприятия и предназначены для хранения полуфабрикатов собственного производства (склады заготовок и полуфабрикатов собственного производства);

      сбытовые — подчиненные отделу сбыта, хранящие готовую продукцию, подлежащую отправке потребителю (склады готовой продукции и отходов);

      инструментальные — подчинены инструментальному отделу (ЦИС);

      оборудования и запчастей, подчинены отделу главного механика;

      хозяйственные, предназначены для хранения хозяйственных товаров, спецодежды.

По конструктивным особенностям склады классифицируются на:

      закрытые, представляют собой одно или многоэтажные здания, отапливаемые или неотапливаемые и т. д.;

      полузакрытые склады, представляют собой навесы, одно- и двухскатные, с подсыпкой и без подсыпки и т. д.;

      открытые — это площадки или платформы, оборудованные или необорудованные;

      специальные — это резервуары, элеваторы, бункеры, цистерны и т. п.

Расчетная формула может иметь вид:

F = P / (g · K),                                  (17)

F – площадь, необходимая для размещения партии продукта, м2,

P – размер партии, т;

g – нагрузка на 1 м2 площади склада, определяемая с учетом особенностей хранения, т;

K – коэффициент использования площади склада.

Количество и тип складских помещений зависят от структуры предприятия, масштабов и типа производства, характера связей с другими предприятиями.

Склады необходимо оборудовать подъездными путями, погрузочно-разгрузочными и транспортными средствами, различного рода стеллажами. Они должны быть оснащены измерительным оборудованием. Техническое оснащение складов зависит от рода, формы и количества хранимых материалов, характера, типа и расположения складских помещений и существующей системы транспортировки материалов.

2.5   Организация технического контроля качества продукции

Качество продукции - это совокупность свойств продукции, обуславливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением.

Одним из элементов системы управления качеством является организация технического контроля качества на предприятии.

Под техническим контролем понимается проверка соблюдения требований, предъявляемых к качеству продукции на всех стадиях ее изготовления, и всех производственных условий, обеспечивающих его.

Технический уровень качества - это относительная характеристика качества продукции, основанная на сопоставлении знаний показателей, характеризующих техническое совершенство оцениваемой продукции с соответствующими базовыми значениями.

Петля качества - жизненный цикл продукции, включающий следующие этапы, на которых осуществляется управление качеством: маркетинг; поиск и изучение рынка; проектирование и разработка технических требований;

разработка продукции; материально-техническое снабжение; подготовка и разработка производственных процессов; производство; контроль, испытания и приемка; упаковка и хранение; реализация и распределение продукции; монтаж и эксплуатация; техническое и гарантийное обслуживание; утилизация.

С помощью петли качества осуществляется взаимосвязь изготовителя продукции с потребителем и со всеми объектами, обеспечивающими решение задач управления качеством продукции.

Рисунок 1. «Петля качества»

Виды технического контроля подразделяются по следующим основным признакам:

   В зависимости от объекта контроля – контроль количественных и

качественных характеристик свойств продукции, технологического процесса;

   По стадиям создания и существования продукции – проектирование, производственный, эксплуатационный;

   По этапам процесса – входной, операционный, приёмочный;

   По полноте охвата – сплошной, выборочный;

   По связи с объектом контроля во времени – выборочный, непрерывный, периодический;

   По возможности последующего использования продукции – разрушающий, неразрушающий;

   По степени использования средств контроля – измерительный, регистрационный, органолептический, по контрольному образцу, технический осмотр;

   По проверке эффективности контроля – инспекционный;

   В зависимости от исполнителя – ведомственный контроль, государственный надзор;

   В зависимости от уровня технической оснащённости – ручной, механизированный, автоматизированный, автоматический, активный;

   По типу проверяемых параметров и признакам качества – геометрических параметров, физических свойств, механических свойств, химических свойств, металлографические исследования, специальный, функциональных параметров, признаков качества.

Выбор вида контроля – сложная и ответственная задача, решение которой требует сопоставления затрат на контроль с возможными потерями от брака по разным вариантам контрольных операций.

Методы технического контроля характерны для каждого участка производства и объекта контроля. Здесь различают:

      визуальный осмотр, позволяющий определить отсутствие поверхностных дефектов;

      измерение размеров, позволяющее определить правильность форм и соблюдения установленных размеров в материалах, заготовках, деталях и сборочных соединениях;

      общую совокупность субъектов контроля качества продукции можно классифицировать по уровням управления, на которых они осуществляют свою деятельность, а также по видам контроля.

Из всех вышеперечисленных методов контроля качества я бы выбрала второй вариант, где продукция проверяется на все технические параметры.

Вид контроля я выбрала сплошной контроль – это контроль всех без исключения изделий партии (серии). Применяется, когда абсолютно недопустим пропуск дефектов в дальнейшее производство или эксплуатацию, когда количество объектов контроля недостаточно для получения выборки, когда технологический процесс (оборудование) не обеспечивает необходимую стабильность качества изделия.

2.6   Организация материально-технического обеспечения предприятия

Для бесперебойного функционирования производства необходимо хорошо налаженное материально-техническое обеспечение, главной задачей которого является своевременное  и оптимальное  обеспечение  производства необходимыми материальными ресурсами соответствующей комплектности и качества.

              Службу материально-технического  снабжения возглавляет отдел МТС (ОМТС). Задача ОМТС - бесперебойное материальное обеспечение производства в соответствии с планом выпуска продукции. Структура ОМТС показана на рисунке.

Рисунок 2- Структура службы МТС предприятия

Основные функции ОМТС:

        разработка нормативов запасов материальных ресурсов;

        поиск поставщиков, оценка вариантов поставок и выбор поставщиков по критериям качества поставляемых материалов, надежности поставщиков, цен, условий платежей и поставок, транспортно - заготовительных расходов и т.д.;

        заключение договоров на поставки;

         организация работ по доставке материальных ресурсов, контроль и оперативное регулирование выполнения договоров поставок;

        организация приемки, обработки и хранения материальных ресурсов;

        оперативное планирование и регулирование обеспечения производства материальными ресурсами;

        учет, контроль и анализ расходования материальных ресурсов;

        надзор за рациональным использованием материалов в производстве.

Потребность в материальных ресурсах определяется расходами на:

        основное производство, включая производство комплектующих изделий и запасных частей; 

        изготовление технологической оснастки и инструмента;  

          изготовление нестандартного оборудования и модернизация оборудования;

        реконструкцию цехов, участков

        ремонтно-эксплуатационные нужды;

        капитальное строительство;

        работы социально-культурной и бытовой сфер;

        создание запасов.

Вид хозяйственных связей:

Поставки материальных ресурсов на предприятие осуществляются через систему хозяйственных связей.

Хозяйственные связи – совокупность экономических, организационных

и правовых взаимоотношений, которые возникают между поставщиками и потребителями. Рациональная система хозяйственных связей предполагает минимизацию издержек производства и обращения, полное соответствие количества, качества и ассортимента поставляемой продукции потребностям производства.

Хозяйственные связи между предприятиями могут быть:

А) Прямые – связи, при которых отношения по поставкам продукции устанавливаются между предприятиями-изготовителями и предприятиями-поставщиками прямо, непосредственно.

Б) Опосредованные (косвенные) – связи, когда между предприятиями имеется хотя бы один посредник. Поставки продукции потребителю могут осуществляться смешанным путём, т.е. как напрямую, так и через посредников (дистрибьюторов, джобберов, агентов, брокеров).

Прямые хозяйственные связи для предприятий являются наиболее экономичными и прогрессивными по сравнению с косвенными, т.к. в них исключаются посредники, уменьшаются издержки обращения, укрепляются взаимоотношения между поставщиками и потребителями. Поставки продукции становятся более регулярными и стабильными. Косвенные хозяйственные связи менее экономичны, требуют дополнительных затрат на покрытие расходов деятельности посредников между предприятиями-потребителями и предприятиями-изготовителями.

Коэффициент использования материала определяется по формуле:

                                         Ким , где                                                (17)

-масса (вес) детали, кг;

-масса заготовки, кг.

Ким = 0,92

Потребность участка в основных материалах определяется по формуле:

                                  , где                                        (18)

- программа выпуска, шт.

-масса заготовки, кг.

кг.

Коэффициент использования материала составил 0,92.

Потребность участка в основных материалах составила 1248000кг.

3 Организация труда на рабочих местах

При проектировании организации рабочих мест решаются вопросы научной организации труда (НОТ), внешней и внутренней планировки рабочего места, создание необходимых условий для нормального хода производственного процесса и нормальных условий труда.

Под рабочим местом понимается ограниченная зона производственной площади, предназначенная для выполнения операций одним рабочим оснащенная необходимым материально-техническими средствами труда: технологическим, вспомогательным и подъемно-транспортным оборудованием, технологической оснасткой и инструментом, организационной оснасткой (тумбочками, стеллажами, тарой) и т.д.

Организация рабочего места  представляет собой материальную основу, обеспечивающую эффективное использование оборудования и рабочей силы. Главной ее целью является обеспечение высококачественного и эффективного выполнения работы в установленные сроки на основе полного использования оборудования, рабочего времени, применения рациональных приемов и методов труда, создания комфортных условий труда, обеспечивающих длительное сохранение работоспособности работников.

Требования к организации рабочего места:

        место должно быть оснащено прогрессивным оборудованием, необходимой технологической и организационной оснасткой, инструментом и тд;

        на рабочем месте оборудование должно быть рационально расположено в пределах рабочей зоны;

        организация рабочего места должна обеспечить оптимальную занятость работника, т.е. максимально высокий уровень производительности труда и качество работы.

3.1 Планировка и размещение рабочего места

Под планировкой рабочего места понимают рациональное пространственное размещение всех материальных элементов производства на рабочем месте (оборудования, технологической и организационной оснастки, инвентаря и т.д.), обеспечивающее экономное использование производственной площади, высокопроизводительный и безопасный труд рабочего.

При проектировании планировки рабочих мест различают внешнюю и внутреннюю планировку:

Внешняя планировка представляет собой целесообразное размещение на рабочем месте основного и вспомогательного оборудования, инвентаря и организационной оснастки. Она проектируется с учетом рабочего и вспомогательного пространства. Рабочая зона - участок трехмерного пространства, ограниченный пределами досягаемости рук в горизонтальной и вертикальной плоскости с учетом  поворота корпуса на 1800 и перемещения рабочего на один-два шага.  Здесь размещаются орудия и предметы труда, постоянно используемые в работе. Остальная площадь рабочего места составляет вспомогательное пространство, где располагаются предметы, используемые реже, элементы интерьера и т.п. Основным требованием к

рациональной внешней планировке является обеспечение минимальных траекторий перемещения предметов труда в вертикальной и горизонтальной плоскостях, сокращение излишних трудовых движений, уменьшение до минимума числа наклонов и поворотов корпуса рабочего и экономное использование производственной площади.

Основными требованиями к рациональности внешней планировки являются:

      обеспечение минимального расстояния перемещений рабочего в течение смены;

      экономное использование рабочей площади и удобство в работе.

Внутренняя планировка рабочего места представляет собой целесообразное размещение технологической оснастки и инструмента в инструментальном шкафу, правильное расположение заготовок и деталей на рабочем месте. Она должна обеспечить удобную рабочую позу, короткие и мало утомительные трудовые движения, равномерное и по возможности одновременное выполнение трудовых движений двумя руками. Проектирование рациональной внутренней планировки осуществляется с учетом зоны досягаемости рук рабочего, которая представляет собой участок трехмерного пространства, ограниченный траекториями движения рук рабочего в горизонтальной и вертикальной плоскости.

Описание рабочего места:

На рабочем месте фрезеровщика, занятого на 005 операции технологического процесса по изготовлению  детали «Корпус форсунки» располагаются такие средства и предметы труда. Главным элементом рабочего места является горизонтально-фрезерный станок модели 6Н81Г  , на котором изготавливается продукция. А также важным составляющим элементом рабочего места является решетка, на которой стоит рабочий. Справа от рабочего находится подвесной цепной конвейер, на который поступают заготовки для деталей. После обработки заготовок на станке рабочий укладывает на стеллаж для  готовой продукции. Стеллаж располагается слева от рабочего, также располагается стул для отдыха, урна для мусора.

Показателем, характеризующую организацию рабочего места и хорошее использование производственной площади проектируемого участка, является удельная площадь, т.е. отношение общей площадью участка, занятой

станками, местами для складирования отрабатываемых деталей и проходами

к принятому числу  станков на участке.

Удельная площадь рассчитывается по формуле:

Уд. площадь = , где                                                (19)

Роб – общая площадь участка, занятая станками, местами для складирования обрабатываемых деталей и проходами, м2;

∑Спр – сумма принятых станков на участке, шт.

Уд. площадь = = 12,7 м2

Удельная площадь составила 12,7м2

3.2 Оснащение рабочего места

Оснащение рабочих мест определяется их производственным  профилем, специализацией, степень механизации и автоматизации технологических процессов. Комплект типового оснащения рабочего места в машиностроении включает: основное технологическое оборудование (станок, верстак, пульт); вспомогательное оборудование (подъемно-транспортное, подставки,

сиденья); инвентарь (инструментальные шкафы, тумбочки, полки, стеллажи и т.п.); тару для заготовок и готовых деталей (ящики, поддоны кассеты, штативы, контейнеры); технологическую оснастку и инструмент (зажимные и базирующие устройства, ключи, режущий и мерительный инструмент); организационную оснастку (устройства связи и сигнализации, планшеты для

документации);  устройства охраны труда, санитарно-гигиенические и культурно-бытовые устройства (ограждения, защитные экраны, промышленная вентиляция и освещение, устройства сбора производственных отходов, предметы интерьера).

3.3 Охрана труда и безопасности

Охрана труда - система обеспечения безопасности жизни и здоровья, работающих в процессе трудовой деятельности, включающая правовые, социально-экономические, организационные, технические, психофизиологические, санитарно-гигиенические, лечебно- профилактические, реабилитационные и иные мероприятия и средства.

Требования по охране труда - нормативные предписания, направленные на сохранение жизни, здоровья и работоспособности работников в процессе их трудовой деятельности, содержащиеся в нормативных правовых актах, в том числе технических нормативных правовых актах.

Управление охраной труда на предприятии - это подготовка, принятие и реализация решений по сохранению здоровья и жизни профессионала в процессе его производственной деятельности. Управление охраной труда является частью общей системы управления предприятием. Объектом управления охраной труда является деятельность функциональных служб и структурных подразделений предприятия по обеспечению безопасных и здоровых условий труда на рабочих местах, производственных участках, в

цехах и на предприятии в целом.

В работе по созданию безопасных условий труда необходимо

руководствоваться следующими общими принципами:

                                     Комплекс мер и средств безопасности должен быть адекватен

возможным угрозам и рискам и достаточен с точки зрения действующего законодательства и нормативных правовых актов, регулирующих вопросы обеспечения безопасности личности.

                                     Организационные и технические меры безопасности не должны мешать персоналу выполнять свое производственное задание. В полной мере этот принцип реализовать невозможно, т. к. любые методы и средства обеспечения безопасности вызывают определённые неудобства.

                                     Применяемые методы и средства сами не должны представлять опасности для работающих. Для реализации этого принципа должны быть предусмотрены дополнительные организационные (а по возможности и технические) меры и жёсткий контроль за их выполнением.

                                     Меры безопасности не должны противоречить действующему законодательству.

Техника безопасности - система организационных мероприятий, защитных мер и методов, предотвращающих воздействие на работающих недопустимого риска.

Проверки предприятий и анализ материалов расследования несчастных случаев показывают, что свыше 70 % нарушений требований охраны труда происходит по организационным причинам, причем из них около 50 % - вследствие некомпетентности руководителей и специалистов, недисциплинированности и незнания персоналом элементарных требований охраны труда и техники безопасности  при проведении работ с повышенной опасностью.

Мероприятия по охране труда и технике безопасности:

      Проведение вводных инструктажей по технике безопасности и охране труда;

      Осуществление контроля за проведением повторных, внеплановых и целевых инструктажей;             

      Проверка вопросов техники безопасности, охраны труда;

      Проверка санитарно-гигиенического состояния производственных и вспомогательных помещений в арендуемых помещениях;

      Доведение до сведения работников действующих законов и нормативных правовых актов по охране труда РБ;

      Обучение по охране труда и технике безопасности руководящего и обслуживающего персонала.

4 Оценка степени эффективности производства.

Таблица 5 – Показатели степени эффективности производства

По итогам проделанной работы можно сделать вывод, что, участок работает эффективно. Коэффициент загрузки оборудования 94%, что является достаточно высоким показателем.

Как бы эффективно ни работал бы участок , всегда есть показатели, которые можно улучшить; всегда есть то, что можно усовершенствовать, тем самым достигнуть ещё более лучших результатов работы предприятия.

На рассмотренном  участке есть свои недостатки, которые необходимо по возможности ликвидировать с помощью:

      более полной загрузки оборудования;

      сокращения простоев оборудования;

      повышения производительности труда работников;

      повышения качества продукции, включая сокращение брака.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

На проектируемом участке организованно производство по изготовлению детали «Корпус форсунки». Для производства данной детали был выбран поточный метод организации производства. В процессе выполнения курсового проекта, исходя из технологического процесса и применяемого оборудования, был обоснован выбор поточной обработки, детали «Корпус форсунки», проведен расчет основных параметров, проведено оперативное планирование поточной линии, а также проведен расчет основных технико-экономических показателей производства.

В курсовой работе были произведены расчеты:

При расчете действительного фонда времени был получен результат 3874,56 ч; такт работ равен 0,97 мин; число дней работы участка 253дня; сменность 2; продолжительность 8 часов; годовой выпуск продукции 240000 штук; смены 8 часов; численность работающих всего 16; количество единицы оборудования 35; средний коэффициент загрузки оборудования составил 0,94 или 94%; выработка продукции на 1 работающего составила 20000 шт/чел, а выработка на 1 рабочего – 60000 шт/чел;

При расчете площадей, необходимых для размещения количества специализированного оборудования для производства продукции. Мы получили следующие данные: производственная площадь составила – 363,4м2; вспомогательная площадь составляет - 82,7м2; съем продукции с/м2 производственной мощности - 660 шт/м2; объём помещения при высоте здания 6 метров составил –2676,6 м3; потребность участка в материалах- 1248000 кг; коэффициент использования материала  составил 0,92; коэффициент использования производственной площади - 0,81; удельная площадь участка составила 12,7 м2.

А также был построен график загрузки оборудования, где отражена

загрузка каждого станка в отдельности. При разработке рабочего места были учтены все правила работы эффективно техники безопасности, учтены все предметы которые необходимы при производстве данного изделия и размещены как можно в лучшем порядке, для уменьшения трудовых движений, что положительно сказывается на время производства, значительно сокращая его.

Таким образом, участок работает эффективно.

Литература

1. Александрович Я.А. Экономика, организация и управление производством в условиях рыночных отношений. − Мн., 1992.

2.Вашко И.М. Организация производства. − Мн., 2004.

3.Зологоров В.Г. Организация и планирование производства. − Мн., 2001. 4.Макареня. Т.А. Организация и планирование производства,  учебное пособие. Таганрог: ТТИ ЮФУ, 2007гПашута В.П. Организация и нормирование труда на предприятии. – Мн., 2002.

5. Окрепилов. В.В. Управление качеством  - М.: Экономика,  2008г

6. Пашута. В.П. Организация производства труда на предприятии. Мн ., ООО «Новые знания» , 2002г.

7. Ребрин. Ю.И. Управление качеством, учебное пособие. Таганрог: Издательство ТРТУ, 2004.

8. Туровец. О.Г. Организация производства на предприятии - Март, 2002г.

9. Фатхутдинов Р.А. Организация производства. – М., 2000.

10. Шинкевич Н.В., Зубелик Е.А., Карпилович Ю.В. Организация производства. − Мн., 2006.

Приложение

1- горизонтально-фрезерный станок; 2- подвесной цепной конвейер; 3- фрезеровщик; 4- стул для отдыха; 5- решетка под ноги; 6- тара с готовыми деталями; 7- урна для мусора; 8- для предохранения от попадания стружки и охлаждающей эмульсии предусмотрено защитный экран из бронированного стекла; 9- инструментальный шкаф.