Производственная мощность

 

      

 

 

 

 

2. Методика расчета производственной мощности.

 

Производственный цикл – календарный период времени, в течение которого материал, обрабатываемый предмет проходит все операции производственного процесса или определенной его части и превращается в готовую продукцию. Он выражается в календарных днях или в часах.

Рис. 4. Структура производственного  цикла

 

Длительность производственного  цикла определяется по формуле:

Т_ц = Т_врп  + Т_впр,

где Т_врп – время рабочего процесса;

Т_впр – время перерывов.

Во время рабочего периода выполняются  технологические операции

Т_врп = Т_шк + Т_к + Т_тр + Т_е,

где Т_шк – штучно-калькуляционное время;

Т_к – время контрольных операций;

Т_тр – время транспортирования предметов труда;

Т_е – время естественных процессов (старения, релаксации, естественной сушки, отстоя взвесей в жидкостях и т.п.).

Сумму времен штучного, контрольных  операций, транспортирования называют операционным временем (Т_опр):

Т_опр = Т_шк + Т_к + Т_тр

В операционный цикл Тк и Ттр включены условно, так как в организационном отношении они не отличаются от технологических операций, штучно-калькуляционное время рассчитывается по формуле

Т_шк = Т_оп + Т_пз + Т_ен +Т_ото,

где Т_оп – оперативное время;

Т_пз – подготовительно-заключительное время при обработке новой партии деталей;

Т_ен – время на отдых и естественные надобности рабочих;

Т_ото – время организационного и технического обслуживания (получение и сдача инструмента, уборка рабочего места, смазка оборудования и т.п.).

Оперативное время (Т_оп) в свою очередь состоит из основного (Т_ос) и вспомогательного времени (Т_в):

Т_оп = Т_ос + Т_в,

Основное время – это непосредственное время обработки или выполнения работы.

 

Вспомогательное время:

Т_в = Т_у + Т_з + Т_ок,

где Т_у – время установки и снятия детали (сборочной единицы) с оборудования; 
Т_з – время закрепления и открепления детали в приспособлении; 
Т_ок – время операционного контроля рабочего (с остановкой оборудования) в ходе операции.

Время перерывов (Т_впр) обусловлено режимом труда (Т_рт), межоперационным пролеживанием детали (Т_мо), временем перерывов на межремонтное обслуживание и осмотры оборудования (Т_р) и временем перерывов, связанных с недостатками организации производства (Т_орг):

Т_впр = Т_мо + Т_рт + Т_р + Т_орг

Время межоперационного пролеживания (Т_мо) определяется временем перерывов партионности (Т_пар), перерывов ожидания (Т_ож) и перерывов комплектования (Т_кп):

Т_мо = Т_пар + Т_ож + Т_кп

Перерывы партионности (Т_пар) возникают при изготовлении изделий партиями и обусловлены пролеживанием обработанных деталей до готовности всех деталей в партии на технологической операции.

Перерывы ожидания (Т_ож) вызываются несогласованной длительностью смежных операций технологического процесса.

Перерывы комплектования (Т_кп) возникают при переходе от одной фазы производственного процесса к другой.

Таким образом, в общем виде производственный цикл выражается формулой

Т_ц = Т_опр + Т_е + Т_мо + Т_рт + Т_р + Т_орг

При расчете производственного  цикла необходимо учитывать перекрытие некоторых элементов времени  либо технологическим временем, либо временем межоперационного пролеживания. Время транспортировки предметов труда (Т_тр) и время выборочного контроля качества (Т_к) являются перекрываемыми элементами.

Следовательно, производственный цикл можно выразить формулой:

Т_ц = (Т_шк + Т_мо) k_пер k_ор + Т_е,

где k_пер – коэффициент перевода рабочих дней в календарные (отношение числа календарных дней D_к к числу рабочих дней в году D_р, k_пер=D_к/D_р);

k_ор – коэффициент, учитывающий перерывы на межремонтное обслуживание оборудования и организационные неполадки (обычно 1,15 - 1,2).

Различают простой и сложный  производственные циклы. Простой производственный цикл – это цикл изготовления детали. Сложный производственный цикл – это цикл изготовления изделия. Длительность производственного цикла в большой степени зависит от способа передачи детали (изделия) с операции на операцию. Существуют три вида движения детали (изделия) в процессе ее изготовления:

1. последовательный;
2. параллельный;
3. параллельно-последовательный.

Наиболее экономически эффективной  формой организации производственного  процесса является поточное производство, признаки которого:

1. закрепление одного или ограниченного числа наименований изделий за определенной группой рабочих мест;
2. ритмическая повторяемость согласованных во времени технологических и вспомогательных операций;
3. специализация рабочих мест;
4. расположение оборудования и рабочих мест по ходу технологического процесса;
5. применение специальных транспортных средств для межоперационной передачи изделий.

При поточном производстве реализуются  принципы:

1. специализации;
2. параллельности;
3. пропорциональности;
4. прямоточности;
5. непрерывности;
6. ритмичности.

Поточное производство обеспечивает самую высокую производительность труда, низкую себестоимость продукции, наиболее короткий производственный цикл. Основой (первичным звеном) поточного  производства является поточная линия.

При проектировании и организации  поточных линий выполняются расчеты  показателей, определяющих регламент  работы линии и методы выполнения технологических операций.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Анализ использования производственной мощности.

 

При производственном цикле реализуются  следующие принципы, благодаря которым  можно сократить время производства:

1. принцип специализации – формы разделения труда на предприятии, в цехе. Закрепление за каждым подразделением предприятия ограниченной номенклатуры работ, операций, деталей, изделий. Таким образом, каждый работник, выполняя возложенную только на него задачу, не тормозит общий процесс, не вмешиваясь в другие области производства;
2. принцип параллельности – одновременное выполнение технологи-ческого процесса на всех или некоторых его операциях. Реализация данного принципа существенно сокращает производственный цикл изготовления изделия;
3. принцип пропорциональности – пропорциональная производитель-ность в единицу времени всех производственных подразделений предприятия (цехов, участков) и отдельных рабочих мест. Позволяет равномерно распределить весь цикл работ во времени;
4. принцип прямоточности – требование прямолинейности движения предметов труда по ходу технологического процесса, то есть по кратчайшему пути прохождения изделием всех фаз производственного процесса без возвратов в его движении;
5. принцип непрерывности – сведение к минимуму всех перерывов в процессе производства конкретного изделия (Т_впр);
6. принцип ритмичности – выпуск в равные промежутки времени равного количества изделий.

Соблюдение принципов организации  производственного  процесса – одно из основополагающих условий эффективной  деятельности предприятия.

Экономическая эффективность рациональной организации производственного  процесса выражается в сокращении длительности производственного цикла изделий, в снижении издержек на производство продукции, улучшении использования  основных производственных фондов и  увеличении оборачиваемости оборотных  средств.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. Расчетная часть, вариант № 6

“Расчет производственной программы, плана по труду, заработной

платы и себестоимости  продукции хозяйствующего субъекта”

 

4.1. Расчет производственной программы

 

Валовый объем работ в нормо-часах:

,

где – проектный объем производства и продаж, нормо-час;

ГП  – готовая основная продукция;

У – объем услуг, работ промышленного характера, нормо-час;

 и  – остатки незавершенного производства по основной продукции и услугам, нормо-час.

,

где N_изд. – годовой выпуск готовых изделий в единицах изделий;

Т_изд. – трудоемкость одного изделия, нормо-час.

где Н_кг(нг) – объем незавершенной продукции на конец и начало года соответственно, нормо-час;

Т_у – длительность производственного цикла изготовления продукции в днях;

Т – календарный период, 360 дней;

К_r – коэффициент готовности продукции на конец года;

Н_Ф – фактический остаток незавершенного производства на момент планирования, нормо-час;

∆h – прирост незавершенного производства до начала планируемого периода.

 

 

 

4.2. Планирование численности промышленно-производственного  персонала

 

Численность производственных рабочих:

,

где Ф_эф. – эффективный фонд рабочего времени, час;

К_вн. – коэффициент выполнения норм.

Номинальный фонд рабочего времени:

,

где D_год – количество дней в году;

D_пр. – количество праздников;

D_вых. – количество выходных дней в году;

t_полн. – полная продолжительность рабочего дня в часах.

,

где 40 часов – продолжительность  рабочей недели;

n_p – количество рабочих дней в неделю.

Средняя продолжительность рабочего дня:

,

где k_пот. – коэффициент внутрисменных потерь рабочего времени.

Эффективный фонд рабочего времени:

,

где D_пот. – целодневные потери за год.

,

где К_вн. = 1,15

Расчет  потребности численности остальных  работающих производится на основе заданной штатной структуры:

Таблица 1

Исходные данные для расчета  численности, %

Производственные рабочие	Вспомогательные рабочие	ИТР	Служащие	МОП	Всего
72	6	20,5	0,75	0,75	100%
244	20	70	3	3	400

 

Результаты  расчетов сводим в таблицу 2.

Таблица 2

Баланс рабочего времени  работающего на предприятии

 

Наименование показателей	Фонд времени, дней	%
1. Годовой календарный  фонд времени	365	100
2. Номинальный фонд рабочего  времени	2000	100
3. Целодневные потери рабочего  времени1:	35	12,5
– по болезни;	3,5	1,25
– декретные отпуска;	0,4	0,15
– очередные и дополнительные отпуска, отпуск по учебе;	28	10,00
– прочие невыходы и простои	0,4	0,14
4. Полезный фонд рабочего  времени	215	–
5. Полезная продолжительность  рабочего дня, час	8	–
6. Внутрисменные потери:	0,32	–
– простои;	0,05	1,5
– техучеба	0,008	2,5
Итого: внутрисменные потери, час	0,3258	4,0
7. Средняя продолжительность  рабочего дня, час	7,68	–
8. Эффективный фонд рабочего  времени, час	1651,2	–

 

4.3. Планирование фонда заработной  платы