Анализ служебного назначения изделия и расчет размерной цепи

 

t_в=t_в.у+t_м.в =0,22+0.42=0,66 мин.

 

Времена t_обс и t_п принимаются в процентном отношении от оперативного времени (t_оп):

 

t_оп=t_о+t_в       (6.10)

 

t_оп=1.03+0,66=1,69 мин.

 

(t_обс + t_п)=0,12×1,69=0,284 мин.

 

Подготовительно – заключительное время включает в себя:

 

T_п-з=T_п-з1+T_п-з2+T_п-з3,     (6.11)

 

где T_п-з1 – время на приемы, вошедшие в комплекс, T_п-з1=12 мин; T_п-з2 – время дополнительных работ, T_п-з2=23 мин; T_п-з3 – время на пробную обработку детали, T_п-з3=5 мин.

 

T_п-з=12+23+5=40 мин.

 

Т_ш-к=1,03+0,2+40/600=1.29 мин.

 

 

3. Выбор технологических баз и расчет погрешности установки заготовки

 

Выбор технологических баз имеет  первостепенное значение при проектировании технологических процессов. При выборе баз учитывается вид операции, точность и производительность обработки и многие другие факторы.

 

Для выполнения фрезерной операции за технологические базы принимаем обработанные на предыдущих операциях цилиндрические поверхности и торец. Эти технологические базы являются оптимальными, т.к. обеспечивают устойчивое положение заготовки относительно станка, а также надежное ее закрепление с минимальными деформациями.

 

Суммарная погрешность установки:

 

     (6.12)

 

При обработке партии заготовок  в одноместном приспособлении на настроенном станке погрешность приспособления вызывает систематическую погрешность обработки и может быть скомпенсирована при наладке (подналадке), поэтому при расчете погрешности установки не учитывается. Тогда, учитывая, что погрешности Е_б и Е_з являются случайными величинами, можно записать:

 

     (6.13)

 

Погрешность базирования:

 

   (6.14)

 

 мкм.

 

Погрешность закрепления:

 

  (6.15)

 

 

где KR_Z=0,005; K_HB=15; m=1; C₁=0,226; HB=240; Q=2000 H.

 

 

 

 мкм.

 

=95.5 мкм.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. Выбор средств технологического оснащения

 

Современное машиностроение на сей  день имеет ярко выраженную тенденцию к повышению качества, точности обрабатываемых изделий, и невозможно будет реализовать спроектированный технологический процесс без соответствующего технологического оснащения. При выборе конкретных моделей станков необходимо учитывать:

 

• соответствие габаритных размеров заготовки размерам рабочей зоны оборудования;
• требования обеспечения точности и качества обрабатываемых поверхностей;
• технологические возможности станка.

 

Средствами технологического оснащения  были выбраны:

 

• станок, на котором производится обработка детали, фрезерный с ЧПУ 6Р13РФ3, что позволяет в значительной степени автоматизировать процесс обработки, исключив тем самым частично человеческий фактор, довольно сильно влияющий на качество детали;
• фрезерование шпоночных пазов производится специальной фрезой, материал рабочей части Р6М5 заданной геометрии.

 

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

 

Анализ служебного назначения изделия  позволил максимально уточнить и  сформулировать задачу, для решения  которой предназначено изделие.

Дальнейшим анализом была составлена размерная цепь, решение которой  было необходимо для разработки чертежей детали. В результате расчета размерной цепи были найдены соответствующие значения параметров всех составляющих звеньев, являющиеся экономически достижимыми.

Составленная схема сборки изделия  является оптимально технологичной  в условиях среднесерийного производства, что значительно сокращает затраты на его осуществление.

Составленный рабочий чертеж детали содержит основные данные для выбора заготовки, проектирования маршрутного технологического процесса.

В соответствии с чертежом детали, также был разработан технологический маршрут обработки поверхностей детали и сведен в таблицу 1.

Проведенные расчеты режимов резания  позволяют точно определить уровень  технологического оснащения, так, например, мощность станка. Кроме того необходимо создать условия, повышающие надежность технологической системы и стабильности процесса обработки.

Было произведено нормирование операции и выбраны базы.

 

 

 

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ

 

1. Сборочный чертеж редуктора.
2. Толмачевский Н.Н., Доможиров А.П. Методы достижения точности сборки: Учебное пособие. – Курган: КМИ, 1992 г. – 62 с.
3. Мосталыгин Г.П., Толмачевский Н.Н. Технология машиностроения. – М: Машиностроение, 1990 г. – 288 с.
4. Справочник технолога – машиностроителя: В 2-х т. Т1 / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – М.: Машиностроение, 1985 г. – 656 с.
5. Марфицын В.В., Давыдова М.В., Минин И.А. Выбор способа изготовления заготовок. Методические указания. – Курган.: КГУ, 1997 г. – 80 с.
6. Справочник технолога-машиностроителя В 2-х т. Т2/ Под ред. А.Г. Косиловой и РК Мещерекова, - М:Машиностроение, 1986 г. - 496 с.

 

 

ПРИЛОЖЕНИЯ