Холодная штамповка

                                             tB=0,3/54+0,025+0=0,0305мин.

Определим оперативное время

                                            Топ= (0,0086+0,0305)/1=0,039мин.

Согласно общемашиностроительным нормативам времени на холодную штамповку Tд берется в процентном отношении от Tоп. При этом считают, что

                                             Тд=tОБ+tП,

где  tОБ – время на обслуживание штампа;

        tП – время на отдых.

Определим дополнительное время, требуемое на обслуживание штампа и отдых:

Так как усилие выбранного пресса меньше 1000 кН, то tОБ=0,03Топ, tП=0,09Топ, то

                                     Тд= 0,03*0,039+0,09*0,039=0,0046 мин

Определим штучное время Тшт, необходимое для штамповки одной детали

                                     Тшт=0,039+0,0046=0,04368 мин = 2,621 сек

Значит за одну минуту штампуется 22 деталей, а за один час 1320 деталей и, следовательно, для штамповки годовой программы (1 млн штук) потребуется 757 часов.

Определим время работы штампа между двумя переточками:

                                      Ту=Тшт∙nу+tу+tсн,

здесь nу – стойкость штампа (nу=40000 из таблицы 9[1]);

          tу и tсн – время, затрачиваемое на установку и снятия штампа (tу= 20 мин,

                        tсн= 10 мин, из таблицы 10[1]).

Определим время работы штампа между двумя переточками:

                                        Ту=0,04368*40000+20+10=1777 мин

Определим время на выполнение годовой программы:

                                      ТN=(N/nу)∙Ту∙(1+Кп),

где Кп – потери времени на ремонт и переналадку оборудования; Кп=3% (так как усилие пресса меньше 1000кН),

                                      ТN= (1000000/40000)*1777*(1+0,03)=45757 мин=762часов

Определим количество рабочих мест, требуемых для выполнения годовой программы:

                                      nр=ТN/[Tф∙(1-Кп)],

где Tф – годовой фонд рабочего времени. Tф=2037 ч при работе в одну смену 

                                      nр= 762/[2037*(1-0,03)]=0,38≈1

Учитывая, что штампы в процессе работы могут выходить из строя, предусмотрим некоторый запас штампов-дублеров (таблица 11[1]). Следовательно, общее число штампов будет равно:

                                     nш=nр+nдб,

где nдб – количество штампов дублеров. По таблице 11 при годовом производстве 1000000 деталей и толщине 2 мм потребность nдб= 0,9. Примем что нам необходим nдб=1 шт

Тогда общее число штампов:   nшт= 1+1=2 шт

7. Оформление конструкторской и технологической документации  

В графической части проекта выполняем сборочный чертеж спроектированного штампа. На чертеже общего вида указываем габаритные, установочные, присоединительные размеры, указываем необходимые посадки между сопрягаемыми деталями и узлами, а также указываем высоту штампа в открытом состоянии. На чертеже общего вида приводим чертеж детали после операции, выполненной в изображенном штампе, и схему раскроя материала.

В графической части представляем чертежи оригинальных деталей (4-5 позиций): матрицы, пуансонов, съемников, пуансонодержателей и т.д.

Заключение

В данном курсовом проекте мы рассмотрели вопросы разработки технологии, проектирования и изготовления технологической оснастки для производства холодноштамповочных операций вырубки – пробивки деталей РЭС.

Материал детали полностью пригоден для изготовления ее предложенным методом.

Список литературы

1. Горин В.С., Лазутин Ю.Д.: “Технология деталей и узлов РЭС. Холодная

    штамповка: вырубка, пробивка”, Методическое указание к курсовому

    проектированию/Рязань 2000.

2. Романовский В.П.: ”Справочник по холодной штамповке” – Л.: Машино-

    строение, 1979.

3. Сорокин В.Г.: “Марочник сталей и сплавов” – М.: Машиностроение, 1989.

4.  Справочник констукции штампов / под ред. Л.И. Рудмана. ” – М.: Машиностроение, 1988

Приложения

- 30 -