Контрольная работа по "Лесопиление"

    h_max(30)= = 0,253 =253 мм 

    Куд₂₆=3,5+ 6,39

    Куд₂₈=3,5+ 6,55

    Куд₃₀=3,5+ 6,7 

    Σh_{26 1}=10*28,25*4*0,65=734,5 мм

    Σh_{28 1}=10*30,25*4*0,65=786,5 мм

    Σh_{30 1}=10*32,25*6*0,65=1257,75 мм 

    Σh _{26 2}=10*20*7=1400 мм

    Σh _{28 2}=10*20*9=1800 мм

    Σh _{30 2}=10*20*8=1600 мм 

    Σh₂₆= 734,5+ 1400=2134,5 мм

    Σh₂₈= 786,5+ 1800=2586,5 мм

    Σh₃₀=1257,7+ 1600=2857,7 мм 
 

    ΔNi₂₆= =15 мм/об

    ΔNi₂₈= =12 мм/об

    ΔNi₃₀= =11 мм/об 

    A_i(26)=15*210*480*0,93*0,93*0,28/(1000*4,5)=81,37 м³/см

    A_i(28)=12*210*480*0,93*0,93*0,32/(1000*4,5)=74,39 м³/см

    A_i(30)=11*210*480*0,93*0,93*0,37/(1000*4,5)=78,85 м³/см 

 

    

    Расчет  количества головного оборудования 

    Необходимое количество бревнопильных станков  определяют по количеству рамосмен, потребных  для распиловки по плану раскроя.

    Расчет  количества рамо-смен производится на распиловку 1000 м³ сырья по отдельным поставам. Составляем таблицу распределения сырья по диаметрам в соответствии с заданием на проект.

     

    Необходимое количество эффективных рамосмен для  распиловки сырья по поставам: 

    m_i= a_i/A_i          (26) 

где a_i- объем сырья в тыс м³ подлежащий распиловке по поставу 

    m₂₆= 320/81,37=3,93

    m₂₈= 280/74,39=3,76

    m₃₀= 400/78,85=5,07 
 

    Общее количество эффективных рамо – смен для распиловки 1000 м³ сырья находят суммирования количество рамо – смен по поставам

    m= m_i  

      m_i - количество рамо – смен при распиловке

    m=3,93+3,76+5,07=12,76 

    При распиловке с брусовкой каждое бревно пропускают через лесопильную раму 2 раза, поэтому количество установленных рамо – смен увеличивают в 2 раза.   

    m_уст=m*2           (27) 

    m_уст=12,76*2=25,52  
 

    Количество  рамо-смен, необходимого для распиловки годового объема сырья, определяем по формуле 

    M_год= Q* m_уст/1000         (28) 
 

    M_год=95000*25,52/1000=2424,4 

    Расчетное количество рам при известном  режиме работы цеха определяем из выражения: 

               (29)

где N – количество смен работы каждого станка в году (500 при двухсменной работе)

    К_г =0,9  – коэффициент использования станков в году, учитывая остановку на капремонт

     5,38шт

    Принимаем фактическое количество рам равное 5 шт

    Процент загрузки оборудования определяется отношением расчетного количества рам к принятому фактическому 

    П_з=R_ц/R_ф*100         (30) 

    П_з=5,38/5*100=107,6% 

    Что можно снизить за счет лучшей организации  труда. 
 

    Расчет  станков за головным оборудованием.

    Для синхронизации работы оборудования в лесопильном потоке расчет оборудования для торцовки досок ведется по ритму головных станков. 

    р_i =          (31) 

    р₂₆ = 1,54 мин

    р₂₈ = 1,92 мин

    р₃₀ = 2,09 мин

    количество  потребного оборудования в любой  операции зависит от ритма головного  оборудования.

               (32)

    t_{оп i} – затраты времени на выполнение работ по поставу,мин 
 

    t_{оп I} = Q_пос / A_ст          (33) 

    где Q_пос – объем работы в данной операции  по поставу (для обрезных станков – суммарная длина досок в м, поступающих с одного постава на обрезку; для торцовочного станка – суммарное количество досок в шт, поступающих с одного постава на торцовку)

      A_ст – производительность обрезного или торцовочного станков, соответственно в м/мин или в шт/мин 

    Производительность  обрезного станка 

    A_ст = U* Км          (34) 

    где  U – скорость подачи обрезного станка

    Км  – коэффициент машинного времени

    Км=           (35)

    где l_ср – средняя длина доски в поставе в м (4,5 м)

    t_в – неперекрытое вспомогательное время выполнения операции обрезки = 2 с 
 

    Производительность  торцовочного станка 

    A_ст = U/t _ц           (36) 

    t _ц = 8 с – время выполнения операции торцовки. 

    Для торцовки выбираем станок ТЦ-400.

    Для обрезки выбираем станок Ц2Д-У. 

      По формулам находим производительность  станов

    A_ст = U/t _ц = 60/8=7,5 шт/мин

    Км= = 0,89

    A_ст = U* Км=17*0,89=15,13 м/мин 

Количество  обрезных станков

 

    Принимаем 3 станка с загрузкой

    П_з=2,4/3*100=80%  
 

      Количество торцовочных станков

 

    Принимаем 1 станок с загрузкой

    П_з=0,98/1*100=98%  

 

    

    Описание  разработанного производственного  процесса.

    Операции, в процессе которых изменяются физические, механические или химические свойства материала, называют технологическими.

    В позиционных операциях материал в процессе обработки остается на месте, если его перемещают на незначительные расстояния, возвращая в исходное положение после обработки.

    Предварительный ряд технологических операций, совершаемых над предметом труда для получения изделия или полуфабриката, называют технологическим процессом.

    Основной  технологический процесс не лесопильном  предприятии – раскрой древесины  – непосредственно зависит от задания на пилопродукцию, объема распиловок, породы древесины, ее размера и качества, назначения пилопродукции и условий ее сбыта, возможностей кооперирования с предприятиями, использующие отходы лесопиления. При этом весь процесс формирования сечений пиломатериалов строится по поточному принципу, а тип лесопильного потока определяется типом головного станка.

    При проектировании лесопильного потока необходимо обеспечить рациональное и комплексное  использование древесины, полное и  эффективное использование технологического оборудования, комплексную механизацию и автоматизацию трудоемких операций, соблюдение правил охраны труда.

    Описание  производственного процесса.

    Подсортированные  по диаметрам бревна подаются по бревнотаске впередирамную тележку.Центрируются и подаются в лесопильную раму 1 ряда (поз.1а). После прохождения через раму получаются 2-х кантный брус, необрезные боковые доски и 2 горбыля.

    Горбыли по системе скребковых транспортеров поступают к рубительной машине (поз.4). Необрезные доски сбрасываются на поперечный цепной транспортер и подаются к обрезному станку (поз.2) 2-х кантный брус по брусоперекладчику поступает к впередирамной тележке второго ряда, центрируется и подается на лесопильную раму 2-го ряда (1б). При прохождении бруса через раму получаются чистообрезные доски, необрезные доски и 2 горбыля. Горбыли по системе транспортеров поступают к рубительной машине (поз.4). Чистообрезные доски подаются на сортировочную площадку (поз.6), а необрезные подают на поперечный цепной конвейер и поступают к обрезному стану (поз.2).

    После обрезки все доски оторцовываются на торцовочном станке (поз.3). Кусковые отходы поступают к рубительной  машине (поз.4), а обрезные и оторцованные потом поступают на сортплощадку (поз.6).

    После рубмашины, получается технологическая щепа, поступает к устройству для сортировки щепы (поз.5).  

 

    

    Литература.

1. Упасовец В.Г. «Организация и технология лесопильного производства». Екатеринбург, 2001 г.
2. Левинская Г.Н. «Проектирование технологического процесса лесопильного цеха». Екатеринбург, 2004 г.