Припуск и метод его определения

        3. Табличный метод определения припуска 
 

           Позволяет получить значения операционных припусков по таблицам, составленных на основе обобщения и систематизации данных передовых предприятий.

          Значения общих припусков приведены в стандартах на исходные заготовки - поковки, отливки. 

          При статистическом (табличном) методе определения промежуточных припусков на обработку поверхностей заготовок пользуются таблицами соответствующих стандартов, нормативными материалами и данными технических справочников.

          Статистический метод определения промежуточных припусков сравнительно прост, однако практическое применение его вызывает некоторое затруднение, которое объясняется тем, что  таблицы, находятся в разных справочных изданиях, стандартах отраслей и предприятий, различных по содержанию и по системе их построения.

         Каждая отрасль машиностроения, разрабатывая стандарты и руководящие технические материалы, учитывает свою специфику производства и производственную оснащенность.

         Промежуточные  припуски и допуски для каждой операции определяют, начиная от финишной операции к начальной, т.е. в направлении, обратном ходу технологического процесса обработки заготовки. 

          Пример. Диаметры валика по рабочему чертежу детали Æ50h6 (-0,019); общая длина вала по чертежу L_в = 220 мм; материал детали – сталь 45 ГОСТ 1050-74; твердость материала по чертежу детали HRC_э 54…58; шероховатость поверхности детали Rа = 1,25 мкм.   Определить статистическим методом промежуточные припуски, допуски и предельные размеры заготовки.

         Прежде чем выбрать из таблиц необходимые припуски, наметим технологический маршрут обработки заготовки:

          Операция 005. Токарная (чистовая обработка)

          Операция 010. Токарная (чистовая обработка)

          Операция 015. Термическая обработка, HRC_э 54…58

          Операция 020. Бесцентровое шлифование 

         Согласно рекомендации, в начале назначают припуски на шлифовальную операцию по нормативным таблицам, учитывая термическую обработку заготовки. Припуск по таблице на шлифовальную операцию 0,5 мм, допуск R6 (- 0,019). Шероховатость поверхности соответствует рабочему чертежу детали.

         При закаливании деталей, изготовленных из стали, подвергаемых значительным термическим деформациям, припуски на операцию шлифования составят 0,6 мм с учетом термической обработки.

         Следующим этапом определения припуска является чистовая токарная обработка. По таблице на чистовую токарную операцию  припуск составит 0,3 мм, допуск h10 (- 0,14), шероховатость поверхности R_а = 3,2 мкм [28].

         Для черновой токарной обработки детали припуск на операцию составляет 1,7 мм, допуск h12 (- 0,35) .

         После назначения промежуточных припусков на все операции определяем общий припуск на обработку заготовки методом суммирования припусков на каждую операцию:  

         2z₀ = 0,6 + 0,3 + 1,7 = 2,6 мм.

         Определяем минимальный расчетный размер заготовки: 

         D_з = 50 + 2,6 = 52,6 мм.  

         При выборе заготовки обычно принимают ближайший по размеру сортовой прокат по стандарту. В данном случае выбираем горячекатаный прокат обычной точности В по ГОСТ 2590-71 диаметром 53 ( )мм.

         Действительный припуск на обработку, согласно принятому сортаменту проката, составит:                  

         2z_д = 53 - 50 = 3 мм. 

         После определения припусков, допусков и промежуточных размеров разрабатывается схема расположения полей припусков, допусков и промежуточных размеров (рис. 1.) 
 

Рис. 1. Пример расположения полей допусков и промежуточных размеров для операций 
 

         Недостатком этого метода является то, что припуски назначают без учета конкретных условий построения технологических процессов: структур операций, особенностей работы оборудования, схем установки заготовки и размерных взаимосвязей в технологическом процессе. Опытно - статистические величины завышены, так как ориентированы на условия, где увеличенный припуск дает возможность избежать брака за счет удлинения технологического маршрута. Этот метод применим в условиях единичного и мелкосерийного производства, где не требуется углубленного анализа выполнения операций. 
 
 
 
 
 
 

         Заключение 
 

         Современное общество нуждается в высокопрофессиональных специалистах, способных решать технические, экономические и организационные задачи производства. Поэтому традиционно изучаемый в технических вузах материал по технологии машиностроения

постоянно должен пополняться новыми сведениями о методах обеспечения точности изготавливаемых деталей и новых средствах контроля размеров, формы и расположения поверхностей при их формообразовании.

          Все это, при подготовке инженеров,  предполагает интеграцию образовательной, научной и производственной деятельности, а также определяет специфические требования к студентам – они должны изучать не только традиционные положения технологии машиностроения, такие как причины возникновения погрешностей механической обработки и качества поверхностного слоя, принципы базирования заготовок, расчет припусков и производительности механической обработки, основы нормирования технологических операций и оценки технологической себестоимости, а также методологию разработки технологических процессов изготовления типовых деталей, сборки узлов и изделий в целом, но и новые достижения в этой области. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

         Список используемых источников 
 

1. Технология  машиностроения: учеб. пособие / М.Ф. Пашкевич [и др.]; под. ред. М.Ф. Пашкевича. — Минск : Новое знание, 2008. — 478 с. : ил. — (Техническое образование).

2. Интернет-ресурс http://de.ifmo.ru/bk_netra/page.php?tutindex=4&index=46&layer=1

      3.   Ярхов Ю.Б. и др. «Основы технологии машиностроения. Автоматизированное производство дизельного двигателя», (в электронном виде).