Процесс изготовления детали «Штуцер фланцевый»

Допуски размеров регламентируются ГОСТ 25346-82 (СТ СЭВ 145-75).

Детали машин в процессе изготовления и ремонта должны быть обработаны с точностью, определяемой условиями эксплуатации. Точность обработки деталей при одном и том же размере характеризуется величиной допуска на обработку. Таким образом, под точностью изготовления детали следует понимать величину допуска, установленного для данной детали.

Выдержать точно заданный размер детали трудно и экономически нецелесообразно. Поэтому при изготовлении и ремонте деталей указывают наибольший и наименьший размеры, при соблюдении которых деталь будет удовлетворять условиям эксплуатации. Действительный размер годной детали должен находиться в пределах указанных размеров.

Наибольший и наименьший допускаемые размеры деталей  носят название предельных размеров.

Разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами  детали называется допуском на обработку.

На чертежах предельные размеры  обычно не пишут в абсолютном выражении. Удобнее записывать один, так называемый номинальный размер (основной – расчетный), и при нем цифрами (предельными отклонениями) указать отличие предельных размеров от номинального.

Предельное отклонение представляет собой разность предельного и  номинального размеров; разность между  наибольшим предельным размером и номинальным называется верхним отклонением, а разность между наименьшим предельным размером и номинальным – нижним отклонением. Если предельный размер больше номинального (разность положительна), отклонение имеет знак плюс.

Если предельный размер равен  номинальному (разность равна нулю), отклонение равно нулю, которое обычно на чертеже не указывается.

Если же предельный размер меньше номинального (разность отрицательна), отклонение имеет знак минус.

При ремонте номинальный  размер не всегда округляют до целых  миллиметров. Если износы деталей незначительны, принимают переходы между ремонтными размерами менее 1 мм.

Предельные отклонения, а, следовательно, и допуски у обрабаты-ваемых под ремонтный размер деталей сохраняются; изменяются же номинальный и предельные размеры.

Если при номинале записано только одно отклонение и при этом со знаком «+», то это означает, что  с номиналом совпадает наименьший предельный размер (нижнее отклонение = О).

В зависимости от требований, предъявляемых к деталям, необходима та или другая степень или класс  точности на изготовление этих деталей. Имеется 10 классов точности: 1, 2, 2а, 3, За, 4, 5, 7, 8, 9. Самый точный – 1-й класс. По 7, 8, 9-му классам точности назначают  допуски на свободные размеры, так как посадок в этих классах нет.

 

 

 

 

 

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Тема работы - проектирование технологического процесса изготовления детали типа «Штуцер фланцевый».

При анализе служебного назначения были отражены основные технические характеристики и назначение детали. Что касается самой детали, то был проведен анализ всех ее поверхностей, а также функций, исполняемых ею.

При анализе технических  требований были подробно проанализированы требования необходимые для изготовления детали, их соответствие общепринятым стандартам.

Для вышеупомянутого типа производства было произведено  обоснование выбора метода получения исходной заготовки. В качестве заготовки использовали поковки.

В данной работе были рассмотрены  ряд вопросов, которые в итоге  нам позволило разработать технологический  процесс изготовления детали «Штуцер фланцевый». Во время этой работы были рассчитаны режимы резания, было произведено нормирование технологического процесса, выбрали технологическое оборудование, рассчитали припуски на обработку детали.

При проектировании технологических  процессов изготовления деталей необходимо учитывать основные направления в современной технологии машиностроения:

- приближение заготовок по форме, размерам и качеству поверхностей к готовым деталям, что дает возможность сократить расход материала, значительно снизить трудоемкость обработки деталей на металлорежущих станках, а также уменьшить затраты на режущие инструменты, электроэнергию и прочее.

- повышение производительности труда путем применения: автоматических линий, автоматов, агрегатных станков, станков с ЧПУ, более совершенных методов обработки, новых марок материалов режущих инструментов.

Концентрация нескольких различных операций на одном станке для одновременной или последовательной обработки большим количеством  инструментов с высокими режимами резания.

Применение электрохимических  и электрофизических способов размерной обработки деталей.

Развитие упрочняющей  технологии, повышение прочностных  и эксплуатационных свойств деталей путем упрочнения поверхностного слоя механическим, термическим, термомеханическим, химико-термическим способами.

Применение прогрессивных  высокопроизводительных методов обработки, обеспечивающих высокую точность и качество поверхностей деталей машины, методов упрочнения рабочих поверхностей, повышающих ресурс работы детали и машины в целом, эффективное использование автоматических и поточных линий, станков с ЧПУ - все это направлено на решение главных задач: повышение эффективности производства и качества продукции.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Дипломное проектирование по технологии машиностроения / Под общ. ред. В.В. Бабука – Мн.: Выш. шк., 1979. – 464 с.

2. Режимы резания металлов: Справ. / Под ред. Ю.В. Барановского - М.: Машиностроение, 1972.

3. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования. Серийное производство. – М.: Машиностроение, 1974.

4. Справочник технолога-машиностроителя. Т.2 / Под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова.– М.: Машиностроение, 1985.

5. Горошкин, А.К. Приспособления для металлорежущих станков: Справ. / А.К. Горошкин. -  М: Машиностроение, 1979. - 299 с. : ил.

6. Горбацевич, А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения / А.Ф. Горбацевич, В.А. Шкред.– Мн.: Выш. шк., 1983. – 256 с. : ил.

7. Станочные приспособления: Справ. Т.1 / Под ред. Б.Н. Вардашкина и А.А. Шатилова. - М.: Машиностроение, 1984.

8. Косилова, А.Г.  Справочник технолога-машиностроителя. Т.1 / Под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова., изд. 5-е, испр – М.: Машиностроение, 2003.

9. Справочник  инженера- технолога в машиностроении/ А.   П. Бабичев, И. М. Чукарина, Т. Н. Рысева, П. Д. Мотренко.-Ростов н/Д: Феникс, 2006.- 541  с. :ил.;211

10. Жолобов, А.А. Технология машиностроения / А.А. Жолобов, М.Ф. Пашкевич, Л.М. Кожуро - Мн. Новое знание, 2008 - 478 с.

11. Пашкевич, М.Ф. Технология  машиностроения. Курсовое и дипломное проектирование. Учебное пособие- Мн. Изд-во Гревцова , 2010 - 480 с.