Технология прессования изделий из реактопластов

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ  РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

 

МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ  УНИВЕРСИТЕТ ТОНКОЙ ХИМИЧЕСКОЙ

ТЕХНОЛОГИИ им. М. В. ЛОМОНОСОВА

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Отчёт по лабораторной работе

«Технология прессования изделий из реактопластов»

 

 

 

                           

 

 

 

 

 

Принял:

Власов С.В.

Выполнил студент:

    группы ПС-51

Жарков М.А.

 

 

 

 

 

 

Москва 2012 г.

Прессование – это метод  формования изделий из пластмасс  и резиновых

смесей при пластической деформации (течении) материала с  одновременным

воздействием на него тепла  и давления с последующей фиксацией  формы

изделия.

Прессование осуществляется на прессах, назначение которых –  создание

необходимого усилия (давления) для растекания пластмассы в полости

формы и удержание её от раскрытия выделяющимися газообразными

продуктами химической реакции (для реактопластов).

Основными параметрами прессов  являются: номинальное усилие (кН или

тонны), максимальный ход  ползуна, наибольшее расстояние между  столом и

ползуном, размеры стола (длина, ширина), ход выталкивателя, скорость

рабочего хода ползуна  и выталкивателя и др.

 

Рис. 1. Схема основного узла пресса.

 

1 – цилиндр, 2 – плунжер недифференциального типа, 3- направляющая втулка,

4 – уплотнение, 5 – пуансон  и 6 – матрица пресс-формы; р – давление масла, F – площадь плунжера, q –давление прессования материала, f – площадь проекции изделия.

 

Рис. 2. Схема гидропресса рамного  типа Д-2428.

На рис. 2 представлен пресс  гидравлический для пластмасс с индивидуальным приводом, модели Д 2428, вертикальный, верхнего давления с номинальным усилием 63 тс.

Пресс состоит из следующих  основных узлов:

- главный цилиндр (1),

- станина (2),

- электрооборудование,

- цилиндр выталкивания (11),

- гидропривод (15).

- Станина пресса рамного  типа сварена из листового  проката. 

В верхней части рамы (2) с помощью плиты (3) закреплен главный цилиндр пресса (1), в котором по направляющей втулке (4) движется плунжер со штоком ( 5 ) . В нижней части пресса плитой закреплен цилиндр выталкивателей (11).Подвижной частью является литой чугунный ползун (6),перемещающийся по направляющим (7), закрепленным на станине.Изменяя с помощью винтов (8), положение направляющих, можно регулировать перпендикулярность хода ползуна и параллельность его рабочей поверхности столу станины. В средней части станины приварен рабочий стол (12). К ползуну и столу прикреплены стальные рабочие плиты, отделенные от стола и ползуна теплоизоляционными прокладками. К рабочим плитам специальными болтами крепятся две полу формы пресс-формы (матрица и пуансон). Поскольку, после прессования изделие в большинстве случаев остается а нижней неподвижной части пресс-формы, то для выгрузки изделия под столом размещен узел выталкивания поршневого типа (11). Конструкция выталкивателя аналогична конструкции главного цилиндра, но усилие его значительно меньше. Для уменьшения скорости движения плиты (6) перед смыканием формы в стойке рамы установлен путевой контакт. Конечные выключатели ползуна(13) служат для проведения электропереключений гидросистемы, в результате чего ход ползуна ограничивается сверху и снизу (регулировка хода от 320 до 50 мм). Под столом пресса расположены аналогичные выключатели (10), ограничивающие ход выталкивателя (от 50 до 160 мм ).Электрооборудование пресса монтируется в стойках рамы. Механизму правления размещен в правой нише станины. Управление работой пресса производится пультом управления (9) .Отдельно, рядом с прессом, размещен гидропривод (15), состоящий из гидроагрегата Г 4228 и системы трубопроводов. Давление в гидросистеме контролируется с помощью манометра (14) в верхней части станины.

 

ЦИКЛ ПРЕССОВАНИЯ.

На рис.3 представлена циклограмма движения ползуна и выталкивателей. Ниже перечислены позиции рабочего цикла пресса.

0-1) быстрое опускание  ползуна при невысоком давлении в гидросистеме;

1-2) замедленное опускание  ползуна;

2-3) прессование на малой  скорости до давления, устанавливаемого настройкой реле давления;

3-4) подъем и опускание  ползуна на небольшую величину  хода для выпуска газов из прессформы (подпрессовки);

4-5) выдержка прессформы под устанавливаемым рабочим давлением с отключением электродвигателя;

5-6) медленный подъём ползуна  вверх;

6-7) быстрый подъём ползуна  вверх;

8-9) выталкивание изделия  из матрицы;

10-11) опускание выталкивателей;

11) общий «стоп», загрузка новой порции материала.

Рис. 3. Циклограмма работы пресса.

 

Цель работы: приобретение студентами навыков работы с прессом, знаний основных узлов, схем управления, регулирования режимов работы пресса и обработка оптимальных технологических параметров прессования образцов из реактопластов.

Ход работы:

 

Таблица 1:Данные по метрическим  измерениям и механическим испытаниям.

Время выдержки под давлением	Ширина образца; мм	Высота образца;      мм	Энергия, потраченная на разрушения; кгс/см	Ударная вязкость; кДж/м2
3 мин.	14,7	9,6	5	34,72
	14,6	9,35	9,4	67,48
	14,9	9,75	6,4	43,17
	14,75	9,6	11,2	77,51
5 мин.	14,95	9,75	6	40,34
	15	9,75	3,2	21,44
	15	10	5,2	33,97
	14,6	9,55	10,5	73,80
	15	9,75	3	20,10
	15	9,75	15,2	101,85
7 мин.	15	9,9	6,8	44,88
	14,75	9,8	5,4	36,61
	15	9,7	9,8	66,01
	14,9	9,4	10,4	72,77
	15	10	6,1	39,85
	14	9,7	4,9	35,36

 

Из-за большого разброса данных в пределах образцов, полученных при  одних и тех же технологических  параметров, за характеристику возьмём  максимальную ударную вязкость из образцов одного времени.

График 1: Зависимость максимальной ударной вязкости от времени выдержки под давлением.

 

Вывод: Из графика видно, что существует определённый оптимум  по ударной вязкости при времени  прессования  5 минут. Это можно  объяснить тем, что при более  длительной выдержки происходит полное отверждение, следовательно уменьшается способность к упругим деформациям. При менее длительной выдержки, отверждение происходит не полностью.