Технология работ и организация труда в комплексно – механизированных лавах

Порядок передвижки крепи сопряжения. 
Перед каждой передвижкой крепи сопряжения и головки лавного конвейера необходимо зачищать от штыба почву конвейерного штрека на ширину приводной головки лавного конвейера. Передвижка крепи сопряжения производится совместно с лавным приводом. 
Верхняки штрекового крепления на сопряжении в это время поддерживаются балкой крепи сопряжения, затем гидростойки пенала крепи сопряжения устанавливаются под нагрузку. 
Сливаются гидростойки балки и с помощью домкрата передвижки балки, последняя передвигается по пеналу. 
Передвижка лавного конвейера и крепи сопряжения производится после окончания каждого цикла выемки. 
Операции по передвижке крепи сопряжения производится в присутствии горного мастера. 
При эксплуатации крепи сопряжения запрещается: 
1. Передвижка приводной головки забойного конвейера, перегружателя, крепи сопряжения, при работающем забойном конвейере и перегружателе. 
2. Присутствие людей ближе 3,0 от края балки передвигаемой крепи сопряжения. 
3. Ведение работ при потере контакта поддерживающих элементов крепи с кровлей. 
4. Снятие распора с гидростоек пенала крепи сопряжения, если снят распор с гидростоек балки и наоборот.

Концевые операции. 
К концевым операциям относятся: передвижка энергопоезда, передвижка перегружателя, обслуживание дробилки, сокращение ленточного конвейера, погашение тупиков или сохранение штреков по завалу и пр.

Энергопоезд (или станция управления) обычно устанавливается на площадках рельсового пути или на площадках монорельсовой дороги. Передвижка производится при помощи лебедок ЛПК или дизелевозом. Обычно это делается в ремонтную смену и под руководством ИТР участка.

Передвижка перегружателя осуществляется при помощи лебедок ЛПК или гидродомкратов. Для снижения усилия на тяговые канаты применяют систему «полиспастов». В передвижке перегружателя участвуют 3-4 рабочих.

Требование безопасности при эксплуатации дробилки. 
Дробилка оснащается: 
1. Ограждением, устанавливаемым перед рабочим органом дробилки вдоль перегружателя, высотой не менее 0,7м и длиной не менее 2,0м. 
2. Не менее чем двумя концевыми выключателями, расположенными по оси перегружателя на высоте 0,6м от поверхности транспортируемого угля и на расстоянии 2,0-3,0м. от рабочего органа дробилки. 
3. Стационарным освещением. 
4. Кнопкой «Стоп» с фиксатором, на расстоянии не более 3,0м от дробилки. 
5. Блокировкой, исключающей возможность пуска и работы дробилки при отключенном концевом выключателе. 
6. Орошением (не менее 2-х форсунок).

Схема управления дробилкой обеспечивает: 
1. Автоматическую подачу предупредительного сигнала перед включением дробилки длительностью не менее 6 сек. 
2. Остановку дробилки кнопкой «Стоп», либо концевым выключателем. 
3. Блокировку, исключающую возможность пуска лавного конвейера при неработающей дробилке. 
4. Включение дробилки с опережением по отношению к включению конвейера. 
5. Одновременное аварийное отключение дробилки, перегружателя и лавного конвейера. 
В каждую смену назначается рабочий, ответственный за работу дробилки.

Организация работ. Расстановка персонала.

Добычу угля в лаве ведет  комплексная бригада, состоящая  из машинистов комбайна и горнорабочих очистного забоя. Кроме того в  звене на смене заняты электрослесари подземные, горнорабочие подземные, машинисты  подземных установок. 
Работы в лаве ведутся в 4 смены по 6 часов каждая при непрерывной рабочей неделе. 
3 смены – по добыче угля и одна смена – ремонтно – подготовительная. 
В добычную смену выходит звено горнорабочих очистного забоя (5-6 чел), два машиниста комбайна – один из них помощник, дежурный электрослесарь. 
Так же в добычную смену выходят горнорабочие подземные для доставки материалов, расштыбовки ленточных конвейеров и осланцевания выработок. 
Машинисты подземных установок выполняют работы по обслуживанию ленточных конвейеров. 
Перед началом каждой смены каждый рабочий выполняет работы по подготовке забоя к очистным работам согласно инструкции по профессии и паспорта очистных работ. 
Машинист комбайна осматривает комбайн, проверяет наличие зубков, форсунок, заменяет их по мере необходимости. Доливает масло, проверяет состояние кабелей и орошения, электрооборудования комбайна. 
Помощник помогает в осмотре комбайна, следит в течение смены за перемещением траковой цепи, шлангов орошения и при необходимости помогает машинисту комбайна в маневровых работах комбайном. 
Машинисты крепи в лаве проверяют состояние секций крепи, гидравлики, пультов управления крепью. Другие члены звена (ГРОЗ) проверяют состояние кровли, забойного конвейера, крепи сопряжений, перегружателя, дробилки и т.п., устраняют нарушения техники безопасности. 
Дежурный электрослесарь проверяет исправность электрооборудования, аппаратуры сигнализации и связи (АУЗМ, АС-ЗСМ и др.). 
После проверки готовности очистного забоя к работе и устранения неисправностей с разрешения звеньевого и сменного ИТР приступают к выемке угля.

Расстановка рабочих  во время выемки угля:

Машинист комбайна и его помощник – управляют  движением комбайна. 
Начало цикла. 
Комбайн, зарубившись на новую дорожку, движется от нижнего сопряжения к верхнему. Производится выемка угля на полную мощность. На пластах мощных, выемка может производиться не на полную мощность, с оставлением пачки угля по почве, которая будет выниматься при движении комбайна сверху вниз при зачистке дорожки. 
Звеньевой и машинист крепи – передвигают секции вслед за комбайном. 
1-2 ГРОЗ – зачищают секции перед передвижкой, затем занимаются доставкой материалов. 
2 ГРОЗ - обслуживают нижнее сопряжение - подготавливают к передвижке нижнюю головку, крепь сопряжения, наблюдают за работой дробилки и перегружателя, занимаются креплением завальной части конвейерного штрека. 
2ГРОЗ – обслуживают верхнее сопряжение – подготавливают к передвижке верхнюю головку (концевую), крепь сопряжения, занимаются креплением завальной части вентиляционного штрека, обслуживают насосную станцию и энергопоезд. 
После того, как комбайн полностью произвел выемку стружки (вышел на верхнее сопряжение), шнеки опускаются и комбайн начинает движение от верхнего сопряжения к нижнему, по зачистке забойной дорожки. 
При этом ГРОЗ, которые передвигали секции, передвигают «волной» забойный конвейер вслед за проходом комбайна. 
Самозарубка комбайна «косым заездом». 
На расстоянии 15-20 секций от конвейерного штрека задвижка конвейера прекращается. 
Зачистив полностью забойную дорожку до нижнего сопряжения, комбайн поднимают на 15-20 секций вверх, его останавливают и блокируют. 
2 ГРОЗ, обслуживающих нижнее сопряжение, производят вместе с крепью сопряжения передвижку приводной головки и настила лавного конвейера. После передвижки головки, подается команда и комбайн путем «косого заезда» осуществляет самозарубку комбайна на новую дорожку. Вслед за ним передвигается оставшееся часть полотна забойного конвейера. Конец цикла. 
Далее – начало нового цикла. (Т.е. все повторяется).

Приведенная расстановка  рабочих практикуется в настоящее  время в очистных забоях на пологих  и наклонных пластах. 
Количество рабочих, их расстановка, зависит от условий работы, применяемого оборудования, технологических схем выемки и может отличаться в сторону увеличения или уменьшения численности. Количество ГРОЗ в лаве начинается от 5 чел. 
Если забойная дорожка качественно зачищается комбайном, не происходит осыпание угля с груди забоя, то отпадает надобность в зачистке секций крепи. Высвобождается 1-2 ГРОЗ. 
Если выработки (конвейерный и вентиляционный) находятся в целиках, применяются высокотехнологичные крепи сопряжения – отпадает надобность в использовании большого количества лесных материалов, большого объёма работ по установке дополнительного крепления на сопряжениях, креплении завальных частей конвейерного и вентиляционного штреков.

Нагрузка на забой.

Расчет нагрузки на очистной забой (т\сут) производится в соответствии с инструкцией ИГД им. ИГД им. Скочинского «Нагрузки на очистные забои действующих угольных шахт при различных горно – геологических  условиях и средствах механизации  выемки». 
По формуле рассчитывается нагрузка по горно – геологическим факторам с учетом возможностей конкретного комплекса (например КМ-138 или «Глиник»). 
Вводятся поправочные коэффициенты: по мощности пласта, длине лавы, плотности угля, вязкости угля, разубоживание угля; коэффициенты, учитывающие сложные горно- геологические условия, газовый фактор, дополнительные работы по креплению, выкладки клеток, учитывающие обводненность, износ механизированного комплекса и пр. 
Согласно этого расчета устанавливается нормативная нагрузка на очистной забой в нормальных условиях. Устанавливается также нагрузка в первый и последний месяц работы комплекса.

Комплексные бригады. Совершенствование организации  работ и труда.

Современный очистной забой  – это дорогостоящее и высокотехнологичное  производство. Для его обслуживания требуется коллективный труд и высококвалифицированные  специалисты. Кроме МГВМ, ГРОЗ, электрослесарей  в забое появились люди новых  профессий – операторы и программисты. 
В настоящее время в очистных забоях устанавливается комплексная организация труда. При этом создаются сменные и круглосуточные комплексные бригады, которые выполнят все работы, намеченные на смену или сутки соответственно. При этом сокращается численность работающих и возрастает значимость каждого человека и его квалификации в процессе добычи. 
Поэтому для успешной работы комплексной бригады очень, важно, чтобы любой рабочий обладал не только профессиональными знаниями и навыками, но и мог вовремя применять их на практике, имел высокий общеобразовательный уровень. 
Наиболее эффективной является суточная комплексная бригада, результаты которой направлены на конечный результат всей бригады. В отличие от сменных, которые заинтересованы на результатах добычи максимального количества угля своим звеном, не уделяя внимания подготовке фронта работ для следующего звена. 
Одним из направлений совершенствования бригадной формы организации труда является создание укрупненных комплексных бригад, объединяющих рабочих основных и вспомогательных профессий при оплате по конечному результату. 
Эти бригады добиваются высоких производственных показателей.