Эксплуатация ректификационной колонны

Эксплуатация ректификационной колонны

   Все ректификационные  колонны являются очень ответственными  аппаратами, требующими квалифицированного  обслуживания независимо от эксплуатационных причин. 

        Одним из принципиальных причин эксплуатации колонн является давление. Главной предпосылкой для его выбора является температурный режим процесса ректификации. Завышенное давление дозволяет выполнить фракционирование при больших температурах, что нужно в случае разделения консистенций, состоящих из компонент с низкими температурами кипения (ректификация низкомолекулярных углеводородов).

В ректификационной колонне  давление изменяется по высоте аппарата зависимо от гидравлических сопротивлений тарелок и отбойных устройств.

Для разделения компонент  с высочайшей температурой кипения ректификацию необходимо проводить при низких температурах, чтоб избежать разложения высокомолекулярных углеводородов при температуре их кипения. С данной целью ректификацию проводят в вакуумных колоннах, где температуры кипения искусственно понижают зависимо от величины вакуума. В особенности распространены вакуумные колонны, используемые на мазутоперегонных установках для получения масляных дистиллятов.

Условия работы колонны характеризуются  последующими данными: температура верха-110-130°С; низа - 380-400 °C; остаточное давление в высшей части колонны составляет 40-80 мм рт. ст.

Создание и поддержание  нужного вакуума является основным вопросом эксплуатации вакуумных колонн. Обычно вакуум создается комбинированием 2-ух методов: конденсацией паров, отводимых с верха аппарата, и отсасыванием не сконденсировавшихся газов.

Температурный режим в  колонне поддерживается методом подвода в колонну тепла с сырьем, нагретым в трубчатых печах, подвода тепла в нижнюю часть-колонны и отвода тепла на определенных участках по высоте колонны за счет острого и циркуляционных орошений.

В низ колонны тепло  можно подвести различными методами - через выносной теплообменник либо через трубный змеевик, встроенный в нижней части колонны. Но в текущее  время всераспространен подвод тепла подачей в колонну водяного пара.

.

Термическая изоляция аппаратов  колонного типа. Для поддержания неизменного термического режима работы массообменного аппарата, не зависящего от температуры окружающей воздушной среды, поверхность аппарата покрывают термический изоляцией. Тепловая изоляция, не считая того, препятствует потерям тепла (холода) в окружающую среду.

Основными требованиями к  термический изоляции являются малая теплопроводимость и длительное сохранение изоляционных параметров в процессе использования. Материал термический изоляции должен быть стойким к высочайшей температуре среды, также к резким и частым колебаниям температуры стены изолируемого аппарата.

Изоляция обязана быть довольно химически стойкой к окружающей среде, т. е. не обязана разрушаться в процессе эксплуатации. Способность изоляции всасывать воду (т. е. гигроскопичность) обязана быть малой, потому что мокроватая изоляция часто является предпосылкой интенсивной коррозии поверхности аппарата.

При каждом ремонте аппарата термическую изоляцию тщательно осматривают для выявления повреждений в виде отбитых уголков, трещинок, разрывов частей, отпавших слоев штукатурки и т. д. Все увиденные недочеты должны быть немедля устранены.

Запуск и остановка  колонн. Ректификационные колонны пускают в эксплуатацию сразу с так именуемой прохладной циркуляцией всей системы. Согласно рабочей технологической карте-схеме, сырье прокачивают в течение 10-30 мин по всему оборудованию, проверяя на плотность систему, работу контрольно-измерительных устройств, запорных устройств и т. д. Затем температуру в системе медлительно увеличивают за счет тепла трубчатых печей - так именуемая жгучая циркуляция.

Обычная остановка колонн осуществляется в последовательности, оборотной пуску. Аварийная же остановка, предпринимаемая при неожиданном прекращении подачи сырья, пара, электроэнергии и воды, также при выходе из строя остальных аппаратов установки, просит наиболее форсированных действий.

В особенности небезопасно  неожиданное прекращение поступления  воды на вакуумную установку. В данном случае нужно немедля закрыть  задвижку на водяной полосы, ведущей  к барометрическому конденсатору и эжекторам, чтоб предупредить засасывание воздуха из трубопроводов воды.

Подготовка колонн к ремонту  является очень ответственной операцией  и проводится в последующем порядке. После снятия вакуума либо понижения давления до атмосферного из колонны откачивают весь остаток нефти и нефтепродуктов.

Потом колонну  пропаривают; при всем этом пары нефтепродуктов и газы вытесняются из колонны через шлемовые трубы. Длительность пропарки доставляет 8-48 ч зависимо от интенсивности продувки и критерий работы колонны (вида и свойства сырья, типа технологического процесса, нрава ожидаемого ремонта).

Затем пропарки колонну промывают водой, подаваемой в верхнюю ее часть. Сначала подают незначительно воды, чтоб избежать образования огромного количества паров либо резвого охлаждения колонны, при котором вероятны разрывы сварных швов на корпусе и тарелках; потом подачу воды равномерно интенсифицируют. С низа колонны промывную воду спускают в сточную канаву. Длительность промывки составляет 8-24 ч. Лабораторные анализы воздуха из колонны должны подтвердить допустимое для ремонтных работ содержание углеводородов; в неприятном случае пропарку и промывку повторяют вновь, чередуя их пару раз.