Технология производства меди

 

       Технология производства меди 
 

     Медные  руды характеризуются невысоким  содержанием Меди. Поэтому перед  плавкой тонкоизмельченную руду подвергают механическому обогащению; при этом ценные минералы отделяются от основной массы пустой породы; в  результате получают ряд товарных концентратов (например, медный, цинковый, пиритный) и отвальные хвосты.  

     В рудах  медь обычно находится в виде сернистых  соединений (медный колчедан или халькопирит CuFeS2, халькозин Cu2S, ковелин CuS), оксидов (куприт Cu2O, тенорит CuO) или гидрокарбонатов (малахит CuCO3 ( Cu(OH2), азурит 2CuCO3 ( Cu(OH)2).

       Пустая порода состоит из пирита  FeS, кварца SiO2, карбонатов магния и кальция (MgCO3 и CaCO3), а также из различных силикатов, содержащих Al2O3, CaO, MgO и оксиды железа. В рудах иногда содержится значительное количество других металлов: цинк, олово, никель, золото, серебро, кремний и другие.

       Руда делится на сульфидные, окисленные и смешанные. Сульфидные руды бывают обычно первичного происхождения, а окисленные руды образовались в результате окисления металлов сульфидных руд.

       В небольших количествах встречаются  так называемые самородные руды, в которых медь находится в  свободном виде. 
 
 

     В мировой  практике 80% Медь извлекают из концентратов пирометаллургическими методами, основанными  на расплавлении всей массы материала.  

     Пирометаллургический  способ пригоден для переработки  всех руд и особенно эффективен в  том случае, когда руды подвергаются обогащению. Основу этого процесса составляет плавка, при которой расплавленная  масса разделяется на два жидких слоя: штейн-сплав сульфидов и  шлак-сплав окислов. В плавку поступают  либо медная руда, либо обожженные концентраты  медных руд. Обжиг концентратов осуществляется с целью снижения содержания серы до оптимальных значений. Жидкий штейн  продувают в конвертерах воздухом для окисления сернистого железа, перевода железа в шлак и выделения  черновой меди. Черновую медь далее  подвергают рафинированию - очистке  от примесей. 

     Подготовка  руд к плавке  

       Большинство медных руд обогащают  способом флотации. В результате  получают медный концентрат, содержащий 8-35% Cu, 40-50% S, 30-35% Fe и пустую породу, главным образом составляющими которой являются SiO2, Al2O3 и CaO.

       Концентраты обычно обжигают  в окислительной среде с тем,  чтобы удалить около 50% серы  и получить обожженный концентрат  с содержанием серы, необходимым  для получения при плавке достаточно  богатого штейна.

       Обжиг обеспечивает хорошее смешение  всех компонентов шихты и нагрев  ее до 550-600 0С и, в конечном  итоге, снижение расхода топлива  в отражательной печи в два  раза. Однако при переплавке обожженной  шихты несколько возрастают потери  меди в шлаке и унос пыли. Поэтому обычно богатые медные  концентраты (25-35% Cu) плавят без обжига, а бедные (8-25% Cu) подвергают обжигу.

       Температура обжига концентратов  применяют многоподовые печи с механическим перегреванием. Такие печи работают непрерывно. 

       Выплавка медного штейна 

       Медный штейн, состоящий в основном  из сульфидов меди и железа (Cu2S+FeS=80-90%) и других сульфидов,  а также окислов железа, кремния,  алюминия и кальция, выплавляют  в печах различного типа.

       Комплексные руды, содержащие золото, серебро, селен и теллур, целесообразно  обогащать так, чтобы в концентрат  была переведена не только  медь, но и эти металлы. Концентрат  переплавляют в штейн в отражательных  или электрических печах. 

       Сернистые, чисто медные руды  целесообразно перерабатывать в  шахтных печах.

       При высоком содержании серы  в рудах целесообразно применять  так называемый процесс медно-серной  плавки в шахтной печи с  улавливанием газов и извлечением  из них элементарной серы.

       В печь загружают медную руду, известняк, кокс и оборотные  продукты. Загрузку ведут отдельными  порциями сырых материалов и  кокса. В верхних горизонтах  шахты создается восстановительная  среда, а в нижней части печи - окислительная. Нижние слои шихты  плавятся, и она постепенно опускается  вниз навстречу потоку горячих  газов. Температура у фурм достигается 1500 0С на верху печи она равна примерно 450 0С. Столь высокая температура отходящих газов необходима для того, чтобы обеспечить возможность из очистки от пыли до начала конденсации паров серы.

       В нижней части печи, главным  образом у фурм, протекают следующие  основные процессы: 

       а) Сжигание углерода кокса

      C + O2 = CO2 

       б) Сжигание серы сернистого  железа

      2FeS + 3O2 = 2 FeO + 2SO2 

       в) Образование силиката железа

      2 FeO + SiO2 = (FeO)2 ( SiO2 

       Газы, содержащие CO2, SO2, избыток кислорода  и азот, проходят вверх через  столб шихты. На этом пути  газов происходит теплообмен  между шихтой и ними, а также  взаимодействие CO2 с углеродом шихты.  При высоких температурах CO2 и  SO2 восстанавливаются углеродом  кокса и при этом образуется окись углерода, сероуглерод и сероокись углерода: 

       CO2 + C = 2CO

      2SO2 + 5C = 4CO + CS2

       SO2 + 2C = COS + CO 

       В верхних горизонтах печи  пирит разлагается по реакции:

      FeS2 = Fe + S2 

       При температуре около 1000 0С  плавятся наиболее легкоплавкие  эвтектики из FeS и Cu2S, в результате чего образуется пористая масса.

       В порах этой массы расплавленный  поток сульфидов встречается  с восходящим потоком горячих  газов и при этом протекают химические реакции, важнейшие из которых указаны ниже: 

       а) образование сульфида меди  из закиси меди 

       2Cu2O + 2FeS + SiO2 = (FeO)2 ( SiO2 + 2Cu2S; 

       б) образование силикатов из окислов железа 

       3Fe2O3 + FeS + 3,5SiO2 = 3,5(2FeO ( SiO2) + SO2;

      3Fe3O4 + FeS + 5SiO2 = 5(2FeO ( SiO2) + SO2; 

       в) разложение CaCO3 и образование силиката извести 

       CaCO3 + SiO2 = CaO ( SiO2 + CO2; 

       г) восстановление сернистого газа до элементарной серы  

      SO2 + C = CO2 + 1/2 S2 

       В результате плавки получаются  штейн, содержащий 8-15% Cu, шлак состоящий в основном из силикатов железа и извести, колошниковый газ, содержащий S2, COS, H2S, и CO2. Из газа сначала осажают пыль, затем из него извлекают серу (до 80% S)

       Чтобы повысить содержание меди  в штейне, его подвергают сократительной  плавке. Плавку осуществляют в  таких же шахтных печах. Штейн  загружают кусками размером 30-100 мм вместе с кварцевым флюсом, известняком и коксом. Расход  кокса составляет 7-8% от массы  шихты. В результате получают  обогащенный медью штейн (25-40% Cu) и шлак (0,4-0,8% Cu).

       Температура плавления переплавки  концентратов, как уже упоминалось,  применяют отражательные и электрические  печи. Иногда обжиговые печи располагают  непосредственно над площадкой  отражательных печей с тем,  чтобы не охлаждать обожженные  концентраты и использовать их  тепло.

       По мере нагревания шихты в  печи протекают следующие реакции  восстановления окиси меди и  высших оксидов железа: 

       6CuO + FeS = 3Cu2O + SO2 + FeO;

       FeS + 3Fe3O4 + 5SiO2 = 5(2FeO ( SiO2) + SO2 

       В результате реакции образующейся закиси меди Cu2O с FeS получается Cu2S: 

      Cu2O + FeS = Cu2S + FeO 

       Сульфиды меди и железа, сплавляясь  между собой, образуют первичный  штейн, а расплавленные силикаты  железа, стекая по поверхности  откосов, растворяют другие оксиды  и образуют шлак.

       Благородные металлы (золото и  серебро) плохо растворяются в  шлаке и практически почти  полностью переходят в штейн.

       Штейн отражательной плавки на 80-90% (по массе) состоит из сульфидов  меди и железа. Штейн содержит, %: 15-55 меди; 15-50 железа; 20-30 серы; 0,5-1,5 SiO2; 0,5-3,0 Al2O3; 0.5-2.0 (CaO + MgO); около 2% Zn и небольшое количество золота и серебра. Шлак состоит в основном из SiO2, FeO, CaO, Al2O3 и содержит 0,1-0,5 % меди. Извлечение меди и благородных металлов в штейн достигает 96-99 %. 

       Конвертирование медного штейна 

       В 1866 г. русский инженер Г.  С. Семенников предложил применить  конвертер типа бессемеровского  для продувки штейна. Продувка  штейна снизу воздухом обеспечила  получение лишь полусернистой меди (около 79% меди) - так называемого белого штейна. Дальнейшая продувка приводила к затвердеванию меди. В 1880 г. русский инженер предложил конвертер для продувки штейна с боковым дутьем, что и позволило получить черновую медь в конвертерах.

       Конвертер делают длиной 6-10, с  наружным диаметром 3-4 м. Производительность  за одну операцию составляет 80-100 т. Футеруют конвертер магнезитовым  кирпичом. Заливку расплавленного  штейна и слив продуктов осуществляют  через горловину конвертера, расположенной  в средней части его корпуса.  Через ту же горловину удаляют  газы. Фурмы для вдувания воздуха  расположены по образующей поверхности  конвертера. Число фурм обычно  составляет 46-52, а диаметр фурмы  - 50мм. Расход воздуха достигает  800 м2/мин. В конвертер заливают штейн и подают кварцевый флюс, содержащий 70-80% SiO2, и обычно некоторое количество золота. Его подают во время плавки, пользуясь пневматической загрузкой через круглое отверстие в торцевой стенке конвертеров, или же загружают через горловину конвертера.

       Процесс можно разделить на  два периода. Первый период (окисление  сульфида железа с получением  белого штейна) длится около 6-024 часов в зависимости от содержания  меди в штейне. Загрузку кварцевого  флюса начинают с начала продувки. По мере накопления шлака его  частично удаляют и заливают  в конвертер новую порцию исходного  штейна, поддерживая определенный  уровень штейна в конвертере.

       В первом периоде протекают  следующие реакции окисления  сульфидов: 

       2FeS + 3O2 = 2FeO + 2SO2 + 930360 Дж 

      2Cu2S + 3O2 = 2Cu2O + 2SO2 + 765600 Дж 

       Пока существует FeS, закись меди не устойчива и превращается в сульфид: 

      Cu2O + FeS = Cu2S + FeO 

       Закись железа шлакуется добавляемым в конвертер кварцевым флюсом: 

      2FeO + SiO2 = (FeO) ( SiO2 

       При недостатке SiO2 закись железа  окисляется до магнетита: 

       6FeO + O2 = 2Fe3O4, который переходит в шлак.  

       Температура заливаемого штейна  в результате протекания этих  экзотермических реакций повышается  с 1100-1200 до 1250-1350 0С . Более высокая температура нежелательна, и поэтому при продувке бедных штейнов, содержащих много FeS, добавляют охладители - твердый штейн, сплески меди.

       Из предыдущего следует, что  в конвертере остается главным  образом так называемый белый штейн, состоящий из сульфидов меди, а шлак сливается в процессе плавки. Он состоит в основном из различных оксидов железа (магнетита, закиси железа) и кремнезема, а также небольших количеств глинозема, окиси кальция и окиси магния. При этом, как следует из вышесказанного, содержание магнетита в шлаке определяется содержанием магнетита в шлаке определяется содержанием кремнезема. В шлаке остается 1,8-3,0% меди. Для ее извлечения шлак в жидком виде направляют в отражательную печь или в горн шахтной печи.

       Во втором периоде, называемом  реакционным, продолжительность  которого составляет 2-3 часа, из белого  штейна образуется черновая медь. В этот период окисляется сульфид  меди и по обменной реакции  выделяется медь: 

       2Cu2S + 3O2 = 2Cu2O + 2SO2

      Cu2S + 2Cu2O = 6Cu + O2 

       Таким образом, в результате продувки получают черновую медь, содержащая 98,4-99,4% - меди, 0,01-0,04% железа, 0,02-0,1% серы, и небольшое количество никеля, олова, мышьяка, серебра, золота и конвертерный шлак, содержащий 22-30% SiO2, 47-70% FeO, около 3% Al2O3 и 1.5-2.5% меди. 

       Рафинирование меди 

       Для получения меди необходимо  чистоты черновую медь подвергают  огневому и электролитическому  рафинированию, и при этом, помимо  удаления вредных примесей, можно  извлечь также благородные металлы.  Огневое рафинирование черновой  меди проводят в печах, напоминающие  отражательные печи, используемые  для выплавки штейна из медных  концентратов. Электролиз ведут  в ваннах, футурованных внутри свинцом или винипластом.