Разработка управленческих решений

 

Таким образом, удалось равномерно распределить сроки запуска-выпуска комплектов деталей по заказам.

Задача 5.

 

Расчет производственной мощности.

В ходе выполнения задачи производится расчет производственной мощности механического  цеха в условиях серийного производства с использованием двух методов решения. Исходные данные для расчета производственной мощности приведены в табл. 9 и10. число нерабочих дней в периоде - 103; число предпраздничных дней - 4; число сокращенных часов в предпраздничные дни -1.

Таблица 9 - Показатели работы оборудования

Показатели	Группа станков модели
	013	063	061	031
Норма времени на изготовление комплекта деталей по изделиям, нормо-ч А Б В Г Д Подготовительно-заключительное время, % Коэффициент выполнения норм Число единиц станков, шт. Планируемые потери времени  на ремонт станков, %	1,68 1,24 0,82 0,66 0,22   6,00 1,31 5 4,00	0,16 0,20 0,08 0,08 0,14   4,00 1,25 1 3,00	1,20 1,00 0 0,14 0,10   4,00 1,25 3 3,00	1,74 2,24 0,26 0,22 0,34   3,00 1,18 5 2,00

 

 

Ответ:

 

I Решение задачи первым  методом – определение производственной мощности в условных изделиях.

1) Находим среднепрогрессивную  норму времени на изготовление  одного условного изделия по j-ой группе оборудования (станко-часов):

 

,

 

где

n – число наименований изделий;

N_i – число i-ых изделий, предусмотренных к выпуску в течение планового периода, шт.

 шт.

+

2) Производственная мощность  в условных изделиях по группе  станков, производственная мощность участка лимитируется самым узким местом:

.

 

 условных изделий;

 условных изделий;

 условных изделий;

 условных изделий.

3) Производственная мощность, измеряемая в конкретных изделиях, может быть выражена количеством  конкретных изделий, определяемых  по формуле:

 

 

Если производственная мощность равна 24431 условных изделий (группа станков 013), то это равносильно выпуску:

А =

Б =

В =

Г =

Д =

 

Если производственная мощность равна 37387 условных изделий (группа станков 063), то это равносильно выпуску:

А =

Б =

В =

Г =

Д =

Если производственная мощность равна 30164 условных изделий (группа станков 061), то это равносильно выпуску:

А =

Б =

В =

Г =

Д =

Если производственная мощность равна 25834 условных изделий (группа станков 031), то это равносильно выпуску:

А =

Б =

В =

Г =

Д =

II Решение задачи вторым  методом – определение производственной  мощности в процентах к заданной  программе выпуска продукции:

1) Определим фонд времени,  возможный к использованию одного станка при двухсменной работе:

 

, где

 

 – число смен работы оборудования  данной группы (2 смены);

 – продолжительность смены  (8 часов);

 – число нерабочих дней в плановом периоде (116 дней);

 – число рабочих предпраздничных  дней (7 дней);

 – число сокращенных часов  в предпраздничные дни (1 час).

ч.

2) Находим располагаемый  фонд времени одного станка:

 

, где

 

 – планируемые потери времени  на ремонт оборудования j-ой группы, %;

 – возможный к использованию  фонд времени.

3) Определим потребный  на программу фонд времени  с учетом подготовительно-заключительного времени по j-ой группе оборудования:

 

, где

 

 – коэффициент, учитывающий  затраты подготовительно-заключительного  времени;

 – коэффициент выполнения  норм выработки (среднепрогрессивный);

 – число i-ых изделий, предусмотренных к выпуску в течение планового периода, шт.

20044,518 станко-ч.

2639,104 станко-ч.

9840,896 станко-ч. = 19350,032 станко-ч.

4) Производственная мощность, измеряемая в процентах к заданной  программе выпуска продукции,  определяется следующим образом:

 

%,

 

где

 – число единиц оборудования j-ой группы.

;

;

.

Сведем полученные результаты в таблицу 11.

Показатель	Группа станков модели
	013	063	061	031
Потребный фонд времени  с учетом среднепрогрессивного коэффициента , станко-ч	20044,5	2639,1	9840,9	19350
Число станков	5	1	3	5
Располагаемый фонд времени, ч
одного станка	3811,2	3850,9	3850,9	3890,6
группы станков	19056	3850,9	11552,7	19453
Производственная мощность, %
группы станков	95,07	145,9	117,4	100,5
участка

Таблица 11 - Результаты расчетов

 

Сравнивая производственную мощность по всем ведущим группам  взаимозаменяемого оборудования, находим  ее минимальное значение. Эта величина показывает «узкое место», лимитирующее производственную мощность участка.

5) Таким образом, производственная  мощность (число изделий) по конкретным  изделиям, исходя из номенклатуры  и ассортимента, установленных в плане составит (таблица 12):

Таблица 12. Производственная мощность по конкретным изделиям

Производственная мощность по конкретным изделиям: Х = Ni*0,9507	Результат, шт.
А = 6200*0,9507	5894
Б = 3100*0,9507	2947
В = 8000*0,9507	7606
Г = 4200*0,9507	3993
Д = 4000*0,9507	3803

 

Типовая задача №5

 

Рассчитать минимальный  размер партии деталей и периодичность запуска-выпуска партии деталей в обработку. Определить оптимальный размер партии. Рассчитать потребное количество станков для обработки деталей  а, б, в, г, д, е изделия А, месячный выпуск которого в сборочном цехе составляет 1000 шт. Количество рабочих дней в месяце – 20- месяце. Режим работы механообрабатывающего цеха – двухсменный, сборочного – односменный, продолжительность рабочей смены – 8 часов. Время на плановые ремонты и переналадку оборудования составляет 6 процентов от номинального фонда времени. Рассчитать длительность производственного цикла обработки партии деталей в механообрабатывающем цехе. Межоперационное пролеживание партий деталей принять равным 1 смене. Рассчитать длительность операционного цикла и опережение запуска-выпуска партии деталей между смежными цехами и  технологическое опережение между смежными цехами и технологическое опережение между смежными операциями в механообрабатывающем цехе. Определить уровень цикловых заделов в механообрабатывающем цехе и уровень складских заделов между механообрабатывающим и сборочным цехами. Составить календарный план-график работы механообрабатывающего цеха.

Страховой задел между  смежными цехами равен однодневной  потребности деталей для сборки изделия А.

Остальные данные приведены  в таблицах 13, 14 и 15.

Таблица 13 – Состав операций и нормы штучного времени обработки деталей

Операция	Норма штучного времени обработки детали, мин						Процент допустимых потерь времени на переналадку
	а	б	в	г	д	е
Фрезерная Сверлильная Шлифовальная Строгальная Зуборезная Токарная	6 10 4 0 0 0	10 3 2 4 9 0	25 6 6 109 9 0	2 2 3 0 0 8	6 4 2 2 0 4	6 4 2 2 0 2	4 4 4 4 5 4

 

Таблица 14 - Исходные данные – подготовительно-заключительное время

Вариант	Время подготовительно-заключительное по операциям, мин.
	фрезерная	сверлильная	шлифовальная	строгальная	зуборезная	токарная
11	50	10	10	20	15	15

 

Таблица 15 – Группировка комплекта деталей по однородности технологического маршрута прохождения по участку

Шифр группового комплекта деталей изделия А	Количество наименований деталей в комплекте	Детали, имеющие одинаковый технологический маршрут	Маршрут обработки деталей по участку механической обработки деталей
МС-4М4	6	а б   в   г   д   е	С(2,6)-Ф(1,6)-Ш(1,1) Ф(2,6)-С(0,8)-Ст(1,1)-З(2,5)-Ш(0,6) Ф(6,6)- С(1,6)-Ст(2,6)-З(2,5)-Ш(1,6) Ф(3,2) – С(2,1)-Т(2,1)-Ст(1,1)-Ш(1,1) Ф(3,2) – С(2,1)-Т(2,1)-Ст(1,1)-Ш(1,1) Т(4,2)- С(1,1)-Ф(1,1)-Ш(1,6)

 

Примечание: Ф – фрезерный; С – сверлильный; Ш – шлифовальный; Ст – строгальный; З – зуборезный; Т – токарный;. В скобках после  расчета проставляется длительность обработки партии деталей в сменах.

 

Ответ:

 

Определяем минимальный размер партии деталей по формуле

 

 

Тп.з. – подготовительно  заключительное время на операции, имеющий наибольшие затраты времени, мин.

Тшт. – штучное время  операции, имеющей наибольшее Тп.з.

К – коэффициент допустимых потерь времени на переналадку станков. Рекомендуется принять К = 0,03

N_min = 50/(6+10+25+2+6+6+4)*0,03 = 28,2 шт

 

Рассчитывается оптимальный  размер партии деталей по формуле

 

 

Nгод – годовая программа в штуках.

Д – число рабочих  дней в году, принять 253.

Z – Необходимый запас деталей на складе в днях. В зависимости от размеров и массы деталей (минимальный запас 28).

N_опт = (12000/253)*28 = 1328

В серийном производстве расчёт количества рабочих мест на участке ведётся по операциям  на основе трудоёмкости годовой программы и годового действительного фонда времени работы одного станка.

Количество рабочих  мест по расчёту

 

 

ΣТ_шт-к - штучно-калькуляционное время на операциях, выполняемых на однотипных станках, мин.

F_д - годовой действительный фонд времени работы одного станка, в часах. Рассчитывается по календарю на текущий год.

 

 

В; П – количество выходных и праздничных дней в году.

П – количество предпраздничных  дней, сокращённых на один час.

α – процент времени  на ремонт оборудования, рекомендуется 3 - 6%.

S – продолжительность смены.

Расчётное количество рабочих  мест С_р округляется до ближайшего целого числа С_пр

Коэффициент загрузки станков  рассчитывается:

 

 

Надо стремиться к  тому, чтобы величина среднего процента загрузки станков на участке была для серийного производства не ниже 85%. Если в среднем загрузка станков окажется ниже 85%, то необходимо догрузить оборудование.

Догрузка оборудования может производиться двумя способами

а) подбором технологически подобных деталей с заданной трудоёмкостью и годовыми программами выпуска

б) отбираются детали для догрузки только определённых типов станков в качестве кооперирования или услуг другим участкам и цехам. В этом случае определяется количество станко-часов для догрузки каждого типа оборудования, так, чтобы К₃ был не ниже 85%.

 

оп.005 С_п =1

оп.010 С_п =1

оп.015 С_п =1

оп.020 С_п =1

оп.025 С_п =1

 

Таблица 16 Расчёт количества станков и их загрузка