Устройство зерноуборочного комбайна

Вращение коленчатого вала через  шатуны и двуплечие рычаги преобразуется  в колебательные встречные движения грохота и нижнего решетного  стана.

Для повышения эффективности работы очистки на комбайнах применяют  вентиляторы 4. Основным рабочим органом  вентилятора является пятилопастной крылач, вращающийся в цилиндрическом кожухе. Кожух вентилятора имеет окна для всасывания воздуха и наклонно расположенный канал прямоугольного сечения для направления воздушного потока под решета очистки.

У комбайна «Енисей» частота вращения крылача вентилятора постоянная. Интенсивность (мощность) воздушного потока регулируется изменением входной площади  боковых окон кожуха вентилятора  при помощи заслонок.

Привод и фиксирование заслонок в нужном положении осуществляется при помощи рычажного механизма, расположенного на левой стороне  молотилки.

Гидрофицированный копнитель

Назначение и общее  устройство

Копнитель предназначен для сбора  соломы и половы, формирование копны  путем подпрессовки собранной массы  и выгрузки копны на поверхность  поля. Копнитель закреплен в задней части корпуса молотилки и  состоит из камеры, образованной двумя  боковинами 11 (рис.5), каждая из которых  имеет окно для выхода воздуха  при заполнении копнителя, который  поступает от вентилятора очистки, решетчатой крышкой 7,задним клапаном 9, днищем 13 с пальцами 12.

В состав копнителя входят также  соломонабиватель, половонабиватель, механизма выгрузки, включающего  в себя предохранительную муфту  и автомат выгрузки, гидравлическая система закрытия заднего клапана 9.

Днище 13 копнителя состоит из передней платформенной части и шарнирно присоединенных к ней пальцев 12. Пальцы 12 к платформенной части  присоединены через промежуточные  звенья, способствующие лучшему копированию  пальцами рельефа поля и исключающие  поломки пальцев при выгрузке копны. Под платформенной частью днища установлены две пружины 14, которые способствуют быстрому опусканию днища в процессе выгрузки.

Клапан 9, образующий заднюю стенку камеры копнителя, шарнирно подвешен на боковинах 11 в верхней их части. В задней части боковины установлены защелки 8, с помощью которых клапан удерживается от поворота при заполнении копнителя  соломой.

Днище 13 копнителя и клапан соединены  между собой тягами 27, обеспечивающими  их взаимодействие.

Это происходит при выгрузке копны  и закрытии клапана после нее. Возврат клапана в исходное положение  после выгрузки копны осуществляется с помощью гидрофицированного механизма, состоящего из датчика 10,шарнирно соединенного с левой боковиной и постоянно  удерживаемого в крайнем переднем положении пружиной 23. В исходном положении датчика 10 его упор 22 прижат к поворотному рычагу 26, который  имеет общую с датчиком ось  вращения. Поворотный рычаг 26 с помощью  тяги 21 соединен с одним плечом двуплечного  рычага 25. Упор 20 на клапане ограничивает поворот двуплечного рычага 25 против часовой стрелки и устанавливает  поворотный рычаг 26 через тягу 21 в  такое положение, при котором  датчик 10 откланяется несколько  назад, но не доходит до планок клапана 9,который занимает вертикальное положение  в период заполнения копнителя. Второе плечо двуплечего рычага 25 соединено  тягой 18 с рычагом управления положением золотника гидрораспределителя 16. Который  служит для направления потока масла  от насоса гидросистемы комбайна к  другим потребителям при закрытом копнителе  и подаче масла на слив из гидроцилиндров 19 при выгрузке копны. Гидроцилиндры 19 служат для возврата клапана 9 и  днища 13 в положение для сбора  соломы в копнителе. При возврате клапана гидрораспределитель переключается  на подачу масла в гидроцилиндр 19.

Выгрузка копны происходит с  помощью шарнирного тягово-рычажного  механизма, связывающего защёлки 8 с  педалью 24, расположенной в кабине комбайнёра. При нажатии на педаль при заполненном копнителе освобождают клапан 9 от удерживающей его связи с боковинами под действием веса копны и пружин 14 днище опускается и платформенная её часть занимает вертикальное положение, а пальцы 12 скользят по поверхности поля. Одновременно с опусканием днища клапан 9 под действием тяг 27, открывается и копна выходит из копнителя под действием сил трения между её основанием и поверхностью поля. В момент открытия клапана масло из гидроцилиндров 19 через распределитель 16 стекает в резервуар гидросистемы комбайна.

При открытом клапане его упор 20 отходит от двуплечего рычага 25 и  не ограничивает его поворот против часовой стрелки.

Датчик 10 при выгрузке копны под  действием пружины прижат к её поверхности и скользит по ней. После  выхода копны из копнителя он продолжает своё движение в крайнее переднее положение. Упор 22 датчика воздействует на поворотный рычаг 26, который через  тягу 21 перемещает двуплечий рычаг 25 против часовой стрелки. При повороте этого рычага его нижнее плечо  через тягу 18 приводит золотник гидрораспределителя 16 в крайнее правое положение. В  этом положении золотника масло  от насоса гидросистемы комбайна направляется в гидроцилиндры 19, которые закрывают  клапан 9 и через тяги 27 поднимают  днище, копнителя в исходное положение. В момент, когда клапан занимает вертикальное положение, его упор 20 перемещает двуплечий рычаг по часовой  стрелке. В результате чего натяжение  тяги 18 исчезает, и золотник под действием  собственной пружины возвращается в крайнее левое положение.

Соломонабиватель и  половонабиватель

Соломонабиватель предназначен для  транспортирования соломы от клавиш 1 соломотряса в камеру копнителя  через подпрессовочную зону, образованную консольными брусьями 4 и лотком 2 .

Соломонабиватель состоит из двух коленчатых валов 5, колена которых  смещены относительно друг друга  на 180⁰. На обоих валах на деревянных подшипниках установлены граблины 6 с зубьями 3. Граблины с боковинами 11 копнителя соединены шарнирно с помощью кулис 28. Коленчатые валы снабжены противовесами для уравновешивания вращающихся частей соломонабивателя.

Зубья 3 граблины в процессе работы перемещаются между консольными  брусьями 4, которые установлены  с наклоном назад, обеспечивая уменьшение расстояния между ними и лотком 2 в направлении к копнителю. Консольные брусья заканчиваются расширенными частями (отсекателями), которые препятствуют обратному перемещению соломы из копнителя.

Лоток 2 можно перемещать в вертикальном и горизонтальном направлениях, для  чего в боковинах 11 и на корпусе  самого лотка имеются пазы под  болты крепления.

Соломонабиватель работает следующим  образом. Клавиши 1 подводят солому к  зоне действия соломонабивателя. Пальцы 3 граблин, опускаясь между консольными  брусьями 4, захватывают порции соломы и перемещают их в пространстве между  брусьями 4 и лотком 2, где солома подпрессовывается и выбрасывается  в копнитель. В начальной стадии камера копнителя заполняется соломой  без уплотнения. После заполнения камеры каждая порция соломы, поданная граблинами из зоны подпрессовки, уплотняет  всю массу соломы в камере копнителя  до определенной плотности.

Половонабиватель 15 предназначен для  подачи половы, поступающей к нему с очистки комбайна, на платформенную  часть днища 13 копнителя. Он состоит, также как и соломонабиватель, из коленчатого вала (он имеет одно колено), граблины, закрепленной на коленчатом валу с помощью деревянных подшипников, кулисы и противовесов. Под половонабивателем  установлен лоток, по которому граблины перемещают полову в копнитель.

Работает половонабиватель также, как и соломонабиватель.

Предохранительная муфта  и автомат выгрузки

Привод этих рабочих органов  копнителя осуществляется от заднего  контрприводного вала 11 с левой  стороны комбайна через звездочку 9 (рис.6.) Она жестко соединена с  ведомым диском 8 предохранительной  муфты. В состав предохранительной  муфты входят ведущий диск 4 с  кулачком 6 и коническая пружина 1 с  центрирующей шайбой 2. Ведущий и  ведомые диски свободно посажены на втулку 5. Муфта вместе со звездочкой 9 получают вращательное движение от приводного диска 3, который с помощью шпоночного соединения установлен на контрприводном валу 11. Приводной диск 3 и ведущий  диск 4 соединены между собой пальцевым  соединением (см. Сечение А-А на рис.6.), А ведущий 4 и ведомый 8 диски муфты  имеют зубчатое соединение (см. Вид  Б), которое плотно сжато конической пружиной 1.

Степень подпрессовки соломы в копнителе  ограничивается предохранительной  муфтой, которая регулируется на передачу крутящего момента 85...100...Нм путем  изменения усилия сжатия конической пружины 1.

При повышении значения этого момента  на валах соломонабивателя, муфта  отключает на них привод. Это может  привести к забиванию соломотряса., так как он продолжает работать. Поэтому предохранительная муфта  сблокирована с автоматом выгрузки копны. В действие он приводится кулачком 9 (рис. 7 ), расположенном на ведущем  диске муфты.

Автомат выгрузки состоит из коромысла 5, горизонтальная ось 11 которого закреплена на кронштейне 1 рамы. С помощью оси 6 и болта 13 с пружиной к коромыслу  присоединен рычаг 7, с закрепленным на его внешнем конце роликом 8. Внешний конец коромысла 5 через  тягу 3 с вилкой 4 соединен с промежуточным  рычагом механизма выгрузки копны.

Автомат работает следующим образом. Когда момент сопротивления на валах  соломонабивателя превысит значение крутящего  момента, на который отрегулирована предохранительная муфта, ведомый  диск 8 (рис. 6) муфты со звездочкой 9 останавливаются, а ведущий диск 4, пробуксовывая  в зубчатом зацеплении с ведомым  диском 8, периодически перемещается вдоль  оси контрприводного вала 11. При  таких перемещениях ведущего диска  боковая грань его кулачка 9 (рис. 7 ) может войти в соприкосновение  с боковой гранью ролика 8 и отклонить  рычаг 7 в сторону конической пружины. Как только боковая грань кулачка  выходит из соприкосновения с  роликом, пружина 14 болта 13 возвращает рычаг 7 в рабочее положение, а  ролик 8 устанавливается на беговую  дорожку кулачка. При набегании  ролика на кулачок рычаг 7 вместе с  коромыслом 5 поворачивается вокруг оси 11, отводя тягу 3 вниз, которая включает механизм выгрузки и копнитель разгружается без участия комбайнера.

Технологический процесс работы комбайна

Технологический процесс работы комбайна протекает следующим образом ( рис. 8 ). Хлебная масса, скошенная жаткой 1 или подобранная подборщиком  из валков, с платформы жатки поступает  в наклонную камеру 2, где плавающим  транспортером перемещается к приемному  битеру 3. Приемный битер 3 направляет массу  к первому молотильному барабану 4, где происходит выделение наиболее спелого, крупного и легко вымолачиваемого  зерна, которое частично сепарируется через решетку подбарабанья. Поэтому  первый барабан работает с пониженной частотой вращения и с увеличенным  зазором между бичами и подбарабаньем.

Далее хлебная масса поступает  под действие промежуточного битера 5, который направляет ее ко второму  барабану. При этом в выключенное  первым барабаном зерно из слоя хлебной  массы продолжает выделяться через  сепарирующую решетку 13 ( рис. 1 ) на транспортную доску грохота 15.

Второй барабан настраивают  на большую частоту вращения, а  зазоры между бичами барабана и планками подбарабанья устанавливают меньшими, чем в первом. Он осуществляет окончательный  обмолот хлебной массы и дальнейшую сепарацию зерна через решетку  второго подбарабанья. Солома выбрасывается  отбойным битером 7 (рис.8) по направляющей решетке на соломотряс 9, где происходит окончательное выделение зерна  из соломы, а солома клавишами соломотряса  транспортируется к соломонабивателю копнителя.

Выделенное молотильным устройством  и соломотрясом зерно вместе с  половой и сбоиной поступает  на транспортную доску, где под действием  колебательного движения происходит расслоение вороха: зерно и тяжелые примеси  опускаются на поверхность транспортной доски, легкие и крупные соломистые примеси всплывают. В таком состоянии  ворох поступает на пальцевую  решетку воздушно-решетной очистки 11. Крупные примеси, поддерживаемые воздушным потоком, сходят с пальцевой решетки на середину верхнего жалюзийного решета, а зерно с тяжелыми примесями поступает на его начало. Поэтому основная масса зерен и мелких примесей просеиваются в начале верхнего, а затем и нижнего решет. Одновременно воздушным потоком, создаваемым вентилятором, выдуваются все легкие примеси, которые попадают к половонабивателю копнителя.

Чистое зерно попадает на скотное  дно нижнего решетного стана  и далее в кожух шнека зернового  элеватора 12, который транспортирует его в верхний распределительный  шнек бункера 6.

Непросеянное сквозь верхнее решето часть вороха поступает на удлинитель, где происходит сепарация необмолоченных колосьев, которые вместе с крупными примесями, сходящими с нижнего  решета, попадают в шнек колосового элеватора 10. Необмолоченные колосья  доставляются в домолачивающее устройство, состоящее из бильного барабана и  гладкого подбарабанья. Продукты домолота шнеком подаются на транспортную доску.

Шнековый транспортер (у обоих  элеваторов и в бункере) представляет собой вращающийся в кожухе вал  с приваренной по спирали лентой. Нижние шнеки имеют люки для очистки.

Элеватор (колосовой и зерновой) состоит из прямоугольной трубы  и цепи со скребками. Скребки захватывают  продукты транспортировки (зерно, колосья), подаваемые в нижнюю головку элеватора, и скользя по дну наклонной  трубы, перемещают их к месту подачи.

Настройка и регулировки молотилки комбайна

Регулировки молотильного устройства.

Молотильное устройство имеет две  регулировки:

• Изменение зазоров между бичами обоих барабанов и планками их подбарабании;
• Изменение частоты вращения обоих барабанов.

Основной регулировкой является первая, а вторая -дополнительной.

Регулировка зазоров в молотильных  аппаратах производится при помощи рычагов 2 и 3 (рис.30), расположенных в  кабине водителя. Конструкция механизма  регулирования позволяет изменять зазоры в пределах 18...50 мм на в ходе и 3...48 мм на выходе молотильных аппаратов.