Отчет по практике на ЗАО ЗПК "Барнаульская мельница"

 

 

 

 

 

 

1 - ковш; 2 - весовой  механизм; 3 – указательный прибор; 4 – грузоприемный мост; 5 - рама

Рисунок 11 – Элеваторные ковшовые весы 341Б20А

 

3.2.3 Поворотные трубы

Поворотные  трубы (Рис. 12) предназначены для направления потока зерна по одному из 8 – 12 направлений. Приемный патрубок может поворачиваться вокруг вертикальной оси и останавливаться над любым из выпускных патрубков. Для остановки поворотной трубы в заданном месте на станине у каждого выпускного патрубка установлены конечные выключатели.

Рисунок 12 - Поворотная труба

 

 

 

3.2.4 Сепараторы

На элеваторе  находится сепаратор А1-БИС-100 (Рис. 13).

Сепаратор А1-БИС-100 состоит из ситового кузова, подвешенный к станине, выполненной из гнутого профиля, на гибких подвесках. Кузов сепаратора совершает круговое поступательное движение; для этого на его передней стенке закреплен электродвигатель, соединенный клиноремённой передачей со шкивом с балансным грузом. Два пневмосепарирующих канала соединяют с вентиляционной сетью предприятия. Зерно по двум самотечным трубам подают в две секции кузова. Ситовой кузов состоит из двух параллельно работающих секций. В каждой секции сделано по два яруса выдвигающихся ситовых рам. На передней раме станины установлены четыре приемных патрубка, которые присоединены к патрубкам ситового кузова при помощи матерчатых рукавов.

 

 

1 – приемный  патрубок; 2 – распределительное  днище; 3 – сортировочное сито; 4 –  подсевное сито; 5 – фартук; 6 –  аспирационный патрубок; 7 – дроссельный  клапан; 8 – подвижная стенка; 9 –  лоток для удаления крупных  примесей; 10 – вибролоток; 11 – питающая  коробка; 12 – лоток для удаления  мелких примесей.  I – исходная зерновая смесь;  II –легкие примеси;  III – очищенное зерно;  IV – мелкие примеси;  V – крупные примеси

Рисунок 13 – Технологическая схема сепараторов А1-БИС-100

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 14 - Сепаратор А1-БИС-100

 

Отличительной особенностью конструкции сепаратора А1-БИС является отсутствие осадочных камер и совмещение функции дебаланса и приводного шкива, что значительно уменьшает высоту и обеспечивает безопасность обслуживания; наличие регулируемого пневмосепарирующего канала позволяет изменять скорость воздуха.

Круговое  поступательное движение обеспечивает высокую эффективность очистки  зерна от крупных и мелких примесей, а прижим ситовых рам эксцентриковым механизмом – хорошую фиксацию, простую установку и выемку ситовых  рам. Благодаря освещению пневмосепарирующего  канала можно визуально контролировать процесс выделения лёгких примесей. В пневмосепарирующем канале регулируют амплитуду колебаний вибролотка, величину вылета вибролотка в канал, величину выходной щели и скорость воздушного потока в верхней и  нижней части канала, а также расход воздуха.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4 Крупоцех

 

Крупа –  ценный пищевой продукт, содержащий полезные питательные вещества, отличающиеся высокой усвояемостью и хорошими потребительскими свойствами. Представляет собой частицы, полученные из центральной  части зерна (ядра) посредством удаления цветковых пленок, плодовых и семенных оболочек. При производстве крупы получают также большое количество побочных продуктов и отходов (мучка, сечка, дроблёнка и лузга), большинство которых используют в качестве компонентов для производства комбикормовой продукции. Мучку, сечку и дроблёнку, состоящие в основном из измельчённых частиц эндосперма, относят к ценным побочным продуктам. Лузга состоит из наружных оболочек (цветковые у большинства крупяных культур зерна, плодовые у гречихи и семенные у гороха), выделенных в процессе шелушения зерна и содержащих обычно небольшое количество мучнистых частиц энлосперма. Лузгу используют для получения кормовых дрожжей, некоторых химических веществ и др. Ячменную, овсяную и гороховую лузгу применяют для кормовых целей.

Производительность  крупоцеха составляет 50 т/сутки. Технологическая  линия крупоцеха позволяет перерабатывать все крупы кроме овса.

При переработке  риса и проса выход крупы составляет 65%, гречихи – 67%, гороха – 70%, крупы  Полтавская и Артек – 63%, крупы  перловой и ячневой – 62%.

 

4.1 Ассортимент крупы

 

Ассортимент крупы приведён в таблице 1.

 

Таблица 1 – Ассортимент крупы

Сырьё	Продукция
Просо	пшено шлифованное (высший,  I, II сорт)
Рис	рис полированный и шлифованный (высший, I, II сорт), рис дробленный шлифованный
Гречиха	ядрица (I, II сорт), ядрица быстро разваривающаяся (I, II сорт), продел быстроразваривающийся
Ячмень	крупа ячменевая (№ 1, 3, 3), крупа перловая (№1, 2, 3, 4, 5)
Пшеница	крупа Артек, крупа Полтавская (№ 1, 2, 3, 4)
Горох	горох лущенный колотый, горох лущеный целый
Кукуруза	крупа кукурузная шлифованная (№1, 2, 3, 4, 5)

 

 

 

 

4.2 Технология переработки зерна  в крупу

 

Технологический процесс переработки зерна в  крупу включает следующие этапы:

1. очистка зерна от примесей
2. ГТО (способствует повышению выхода крупы высших сортов, улучшает физико-механические свойства, ускоряет развариваемость)
3. сортировка зерновой смеси по крупности, что повышает

технологическую эффективность процесса шелушения

4. шелушение – механическое отделение оболочек от ядра путем приложения нормальных и касательных усилий к зерновке
5. сортировка продуктов шелушения

6. измельчение шелушенных зерен для образования некоторых видов резанных или дробленных круп (перловая, ячневая, кукурузная)
7. шлифование и полирование шелушенного зерна для удаления остатков оболочек и зародыша при выработке ценных круп
8. сортирование ядра по крупности, исходя из требований ГОСТа.

 

4.3 Применяемые в производстве машины

 

Одна из основных технологических операций на крупяных заводах – шелушение, т.е. снятие цветковых оболочек с зерна ячменя, риса, овса и проса, плодовых оболочек с зерна гречихи и пшеницы, а также семенных оболочек с гороха.

Основное  требование к шелушильным машинам  – высокая эффективность шелушения  при максимальном сохранении целостности  ядра.

 

4.3.1 Вальцедековый станок СВУ-2

 

Вальцедековый станок СВУ-2 (рис. 15) имеет одну деку и предназначен для шелушения гречихи и проса. Зерно шелушится между абразивным барабаном и неподвижной абразивной или резиновой декой.

Из приемного  бункера 1 посредством питающего  валка 2 и шарнирной заслонки 3 зерно, распределяясь по длине вращающегося барабана 4 и деки 5, попадает в рабочую  зону 6. Основа барабана – цилиндр  из листовой стали с угольниками 7, расположенными по образующим. Для  регулирования размера и формы  рабочей зоны служит механизм, состоящий  из декодержателя 8 и подвижной части 9 суппорта, которые посредством  гайки 10 и винта 11 могут перемещаться по суппорту 12. Поворачивая винт посредством  штурвала 14, можно изменять размер и  форму рабочей зоны станка. Это  необходимо, например, для шелушения  гречихи, когда требуется придать  рабочей зоне серповидную форму.

Продукты  шелушения удаляются из машины через  патрубок 17. Машина приводится в движение от электродвигателя 15 через клиноременную  передачу 16.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1-приемный  бункер; 2-питающий валок; 3-заслонка; 4-барабан; 5-дека; 6-рабочая зона; 7-угольник; 8-декадержатель; 9-подвижная часть; 10-гайка; 11-винт; 12-суппорт; 13-ось; 14-штурвал; 15-электродвигатель; 16-клиноременная  передача; 17-патрубок; 18- штырь; 19-тяга; 20-маховик. 
         Рисунок 15-вальцедековый станок СВУ-2

 

4.3.2 Шлифовальная машина А1-БШМ-2,5

 

Шлифовальная машина А1-БШМ-2,5 (рис. 16) предназначена для шлифования риса-крупы. Шлифованию подвергается шелушенный рис с содержанием нешелушенных зерен не более 2%. Шлифовальная машина состоит из 2х шлифовальных секций 15 и 19, смонтированных в корпусе, и рамы 4. Каждая шлифовальная секция имеет питатель 18, приемный патрубок 12, ситовой барабан 9, шлифовальный барабан 8, разгрузитель и электродвигатель 20.

В питателе 18 установлены две заслонки, одна из которых 17 открывает или перекрывает доступ продукта в машину, вторая 11 служит для регулирования количества подаваемого в машину продукта. Ситовой барабан 9 состоит из двух полуцилиндров. К каркасу каждого цилиндра крепят сито при помощи двух рядов гонков и винтов. Оба полуцилиндра стягивают между собой четырьмя лентами.

Шлифовальный  барабан 8 набран из абразивных кругов. Со стороны

 

 

 

 

поступления продукта он имеет шнековый питатель 10, а со стороны выхода – крыльчатку 5. Разгрузитель 6 представляет литой стакан с отверстием, которое

перекрывается грузовым клапаном. На рычаге клапана по резьбе перемещается груз.

 

1,7-стенки; 2-бункер; 3-выпускной патрубок; 4-рама; 5-крыльчатка; 6-разгрузитель; 8-шлифовальный барабан; 9-ситовой барабан; 10-шнековый питатель; 11, 17-заслонки; 12-приемный патрубок; 13-ограждение; 14-дверца; 15,19-шлифовальные  секции; 16-откидная крышка; 18-питатели; 20-электродвигатели

Рисунок 16 - шлифовальная машина А1-БШМ-2,5

 

Рисовая крупа  через питатель поступает в шлифовальную секцию и шнеком подается в рабочую  зону, где, проходя между вращающимися шлифовальным и ситовым барабанами с гонками, подвергается шлифованию. Мучка при этом через сито просыпается  в бункер и выводится самотеком  из машины. Шлифованная крупа, преодолевая  усилие грузового клапана, поступает  в патрубок и также выводится  из машины.

Взвешивание – важнейшая операция в элеваторах, на мукомольных, крупяных и комбикормовых  заводах.

 

4.3.3 Аппарат для пропаривания зерна  крупяных культур

 

На рисунке  17 показано устройство аппарата для пропаривания зерна крупяных культур, предложенного Г.С. Нерушем. Корпус аппарата  представляет собой вертикальный сварной сосуд с цилиндрической обечайкой 15, сферической крышкой 13 и коническим днищем 16. Аппарат опирается посредством лап 1 на стойки 2.

На сферической  крышке и коническом днище смонтированы

 

соответственно загрузочный 12 и  разгрузочный 17 затворы, выполненные  в виде пробковых кранов.

Для поворота затворы снабжены специальными устройствами, которые соединены с механизмами  дистанционного управления 18 и 20. Внутри корпуса установлен парораспределительный  змеевик, состоящий их трех горизонтально  расположенных колец, соединенных  вертикальными трубками для равномерного распределения пара в зерне.

Пар в аппарат  подается вентилем 4 и выходит через  трубу 19, соединенную с выпускным  вентилем 9. Впускной и выпускной  вентили соединены с исполнительными  механизмами через рычаги 8 и 7. Кроме  того, для отключения подачи пара в  аппарате установлен ручной запорный вентиль 5. Аппарат также снабжен  предохранительным однорычажным клапаном 3 и манометром 10.

Эксплуатационную  надежность обеспечивают два радиоактивных  уровнемера 6 и 11 для контроля за уровнем  зерна.

Автоматический  пульт управления аппаратом выполняет  последовательно основные операции: открывает и закрывает вентиль  для подачи пара в аппарат, затвор для загрузки зерна в аппарат, вентиль для выпуска пара и  снижения давления, а также затвор для выпуска зерна.

Все указанные  операции повторяются в строгой  последовательности по заранее заданному  циклу. На пульте управления установлен командный электромеханический  автомат. Он периодически подает команды  на подачу зерна или отключения электроэнергии. Для пропаривания зерна соответствующей  культуры на командном аппарате устанавливают  продолжительность цикла и каждой операции в отдельности.

1-лапа; 2-стойка; 3-предохранительный клапан; 4,5,9-вентиль; 6,11-уровнемер; 7,8-рычаг; 10-манометр; 12, 17-затвор; 13-крышка; 14-кольцевой паропровод; 15-обечайка; 16-днище; 18,20-механизм дистанционного  управления; 19-трубка отвода пара

Рисунок 17 - Аппарат для пропаривания зерна крупяных культур