Анализ обеспеченности предприятия материальными ресурсами

     Гарантийный запас материалов должен обеспечивать выпуск продукции при срыве договорных сроков поставки, изменение типа размеров и качества поставляемых материалов.

     Пристальное внимание уделяется состоянию складских  запасов сырья и материалов.

     Различают запасы:

• текущие;
• подготовительные;
• сезонные;
• страховые.

     Величина  текущего запаса сырья и материалов (Зсм) зависит от интервала поставки в днях (Ип) и среднесуточного расхода материала (Рсут):

• Зсм = Ип* Рсут     [5]

     Запас подготовительный – это время необходимое для подготовки материалов к производственному процессу.

     Страховые – это запасы необходимые на случай срыва поставки.

     Сезонные  – это материальные запасы, связанные с сезонностью производственного процесса.

     Средняя величина текущего запаса зависит от интервала между смежными поставками и среднесуточного расхода материала:

• Зтек = 0,5 ´ Т ´ d  [8]

     где Т – интервал между поставками, дн.; d – среднедневной объем потребления, дн.

     Средний уровень страхового (или гарантийного) запаса определяют по формуле:

• Згар = Трез ´ d  [8]

     где Трез – резервное время, которое учитывает возможные сбои при поставках, случайные отклонения в потреблении материалов и прочие факторы, дн.

     Скорость  оборота (оборачиваемость) запасов  является одним из важных показателей, характеризующих использование материальных ресурсов в хозяйстве. На скорость оборота оказывает влияние ряд производственных и организационных факторов.

     Показатели  оборачиваемости запасов можно  исчислить не только в среднем  за год, но и за отдельные периоды  внутри года. Кроме сводных показателей оборачиваемости оборотных фондов и фондов обращения, необходимо рассчитывать и показатели скорости оборота таких компонентов, как сырье, материалы, топливо, полуфабрикаты.

     Основным  показателем оборачиваемости является продолжительность одного оборота в днях, равная:

• П = СО ´ Др / D   [8]

     где СО — средний остаток оборотных  средств; D — объем реализации продукции  за изучаемый период; Др — число дней в изучаемом периоде. Показатель числа оборотов К определяется по формуле:

• К = Др / П   [8]

     Показатели  использования оборотных фондов включают в себя расчет удельного расхода сырья, материалов (на единицу продукции) и сравнение этой величины с нормативной.

     В процессе анализа проверяют соответствие фактического размера запасов важнейших  видов сырья и материалов нормативным. С этой целью на основании данных о фактическом наличии материалов в натуре и среднесуточном их расходе рассчитывают фактическую обеспеченность материалами (в дня) и сравнивают их с нормативной.

     Проверку  производят также для выявления  излишек и ненужных запасов сырья и материалов. Их можно установить по данным складского учета путем сравнения прихода и расхода. Если какие-либо материалы не расходуются на протяжении года и более, то их относят в группу неходовых и подсчитывают общую стоимость. 
 

2. Определение оптимальной партии заказа и запаса сырья и материалов

 

     Управление  запасами – это очень важный и ответственный участок работы. От оптимальности запасов зависят все конечные результаты деятельности предприятия. Эффективное управление запасами позволяет ускорить оборачиваемость капитала и повысить его доходность, уменьшить текущие затраты на их хранение, высвободить из текущего хозяйственного оборота часть капитала, реинвестируя его в другие активы.

     Искусство управления запасами – это оптимизация  общего размера и структуры запасов товарно-материальных ценностей; минимизация затрат по их обслуживанию; обеспечение эффективного контроля за их движением.

     Для оптимизации текущих запасов  в зарубежных странах используют ряд моделей, среди которых наибольшее распространение получила модель экономически обоснованного заказа EOQ – model.

     Расчетный механизм этой модели основан на минимизации  совокупных затрат по закупке и хранению запасов на предприятии. Эти затраты делятся на две группы:

• по завозу товаров, включая расходы по транспортировке и приемке товаров;
• по хранению товаров на складе предприятия (содержание складских помещений и оборудования, зарплата персонала, финансовые расходы по обслуживанию капитала, вложенного в запасы, и другие).

     Чем больше партия заказа и реже производится завоз материалов, тем ниже сумма затрат по завозу материалов. Ее можно определить по следующей формуле:

     Z з.м. = VПП/РПП *Ц р.з , [5]

     где   Z з.м.  – затраты по завозу материалов;

     VПП – годовой объем производственной потребности в данном сырье или материале;

     РПП – средний размер одной партии поставки;

     Ц р.з - средняя стоимость размещения одного заказа.

     Из  формулы видно, что при неизменном VПП и Ц р.з с ростом РПП сумма затрат уменьшается, и наоборот. Следовательно предприятию более выгодно завозить сырье большими партиями.

     Но, с другой стороны, большой размер одной партии вызывает соответствующий  рост затрат по хранению товаров на складе, так как при этом увеличивается  размер запаса в днях. Если, например, материал закупается раз в месяц, то средний период его хранения составит 15 дней, если закупать раз в два месяца – 30 дней и т.д.

     Учитывая  эту зависимость, сумма затрат по хранению товаров на складе может  быть определена следующим образом:

     Z хр.т.   = РПП/2 * С хр , [5]

     где  Z хр.т – сумма затрат по хранению товаров;

     С хр – стоимость хранения единицы товара в анализируемый период.

     Отсюда  вытекает, что при неизменной С хр сумма затрат по хранению товаров на складе минимизируется при снижении среднего размера одной партии поставки.

     Модель  EOQ позволяет оптимизировать пропорции между двумя группами затрат таким образом, чтобы общая сумма затрат была минимальной. Математическая модель EOQ выражается следующей формулой (Уилсона):

       EOQ = √2* VПП* Ц р.з / С хр. , [5]

     где EOQ – оптимальный средний размер партии поставки.

     Оптимальный средний размер производственного  запаса (ПЗопт.) определяется так:

     ПЗопт. = EOQ/2.  [5]

     Среди систем контроля за движением запасов в странах с развитыми рыночными отношениями наиболее широкое применение получили АВС-анализ, XYZ-анализ и логистика.

     АВС – анализ является важным инструментом, используемым на предприятии для  определения ключевых моментов и  приоритетов в  области управленческих задач, процессов, материалов, поставщиков, групп продуктов, рынков сбыта, категорий клиентов.

     В системе контроля за движением запасов  все виды запасов делятся на три  группы исходя из их стоимости, объема и чистоты расходования, отрицательных  последствий при их нехватке.

     К категории А - относят наиболее дорогостоящи виды запасов с продолжительным циклом заказа, которые требуют постоянного мониторинга в связи с серьезностью финансовых последствий при их нехватке. Здесь нужен ежедневный контроль за их движением.

     В категорию В - включают те товарно-материальные ценности, которые имеют меньшую значимость в обеспечении бесперебойного операционного процесса и формировании конечных финансовых результатов. Запасы этой группы контролируются раз в месяц.

     В категорию С - включаются все остальные товароматериальные ценности с низкой стоимостью, не играющие значимой роли в формировании конечных финансовых результатов. Контроль за их движением осуществляется раз в квартал.

     АВС – анализ концентрирует внимание на движении наиболее приоритетных групп товарно-материальных  ценностей.

     При XYZ – анализе материалы распределяются в соответствии со структурой их потребления.  К группе Х - относятся материалы, потребление которых носит постоянный характер, к группе Y – сезонный, к группе Z – нерегулярный характер.

     Такая классификация запасов позволяет  повысить эффективность принятия решений  в области закупки и складирования.

     Важную  роль в управлении запасами играет логистика, которая используется для  оптимизации товарных потоков в  пространстве и во времени. Она координирует движение товаров по всей цепочке «поставщик-предприятие-покупатель» и гарантирует, что необходимые материалы и продукты будут предоставлены своевременно, в нужном месте, в требуемом количестве и желаемом качестве. В результате сокращаются затраты на складирование, значительно уменьшается продолжительность нахождения капитала в запасах, что способствует ускорению его оборачиваемости и повышению эффективности функционирования предприятия.

     Управление  запасами предусматривает организацию  контроля за их фактическим состоянием. Необходимость организации службы контроля за состоянием запасов обусловлена повышением издержек в случае выхода фактического размера запаса за рамки, предусмотренные нормами запаса.

     Контроль  за состоянием и формированием заказа может осуществляться периодически, по одной из систем:

     Система оперативного управления – через  определенный промежуток времени принимается  оперативное решение: «заказывать» или «не заказывать», если заказывать, то какое количество единиц товара.

     Система равномерной поставки  -  через  равные промежутки времени заказывается постоянное количество единиц товара.

     Система пополнения запасов до максимального  уровня – через равные промежутки времени заказывается партия, объем  которой, равен разности установленного максимального уровня запасов и фактического уровня запасов на момент проверки.  Размер заказа  увеличивается на величину запаса, который будет реализован за период выполнения заказа.

     На  практике применяются различные  методы контроля, которые могут осуществляться непрерывно либо через определенные периоды. 
 
 
 
 

     1.3. Формирование затрат на хранение запасов 

     Затраты по содержанию запасов на складе можно  разделить на постоянные и переменные.

     Постоянные  затраты хранения и содержания единицы  продукции в запасе за определенный период определяются с учетом расходов на содержание и обслуживание помещений (налоги, амортизация, отопление, освещение, ремонт, оплату труда персонала и т.д.) за определенный период, который которые относятся на все помещение в целом независимо от степени его текущего использования. Величина постоянных затрат на хранение заказа рассчитывается с использованием величины постоянных издержек на хранение единицы заказа.