Организация участка производства проката

      Фактическая часовая производительность Pфакт.i агрегата по каждому профилю рассчитывается по формуле (2) 

Pфакт.i = P _макс * К_исп. , т/час,  

 (2)

где   К_исп. – коэффициент использования агрегата по времени (учитывает неизбежные потери времени из-за  случайных задержек, нарушающих ритм прокатки);  принимается равным 0,85 – 0,9.

Результаты расчетов в таблице 5.  

Табл.5. Производительность агрегата по каждому  профилю.

 

Фактическая:  

1042,5* 0,9= 938,25 т/час

  868,61* 0,9= 762,90   т/час

  548,68* 0,9= 781,75т/час

1395* 0,9= 1255,5 т/час 
 

2.2.3. Расчет доли каждого  профилеразмера в  общем выпуске  продукции.

Расчет производится по формуле (3): 

            Α_i =  

                          (3) 

Результат заносим в таблицу 6:

Табл. 6. Доля каждого профиля в общем выпуске продукции.

 

Α₁ = 900000 / 3490000 = 0,41

Α₂ =    620000 / 3490000 = 0,17

Α₃ =    1200000 / 3490000 = 0,22

Α₄ =    770000 / 3490000 = 0,20 

2.2.4. Расчет  средней   часовой производительности  блюминга.

Средняя часовая производительность определяется по формуле  (4):

Р_ср =

,     (4) 

Рср=1/(0,41 / 9384,25 + 0,17 / 781,75 + 0,22 / 493,81 + 0,20 / 1255,5 )= 787,4 т/час 

2.2.5. Расчет необходимого количества фактических часов работы агрегата для выполнения производственной программы.

Определяется по формуле (5): 

                              А_{фч I} =  

, ч                         (5) 

Результаты заносим  в таблицу 7:

Табл.7. Необходимое количество  часов работы агрегата за год.

 

1510000 / 938,25= 1609,4 ч     

610 000 / 781,75= 780,3 ч

800 000 / 493,81= 1620,1 ч

760 000/ 1255,5= 605,34 ч

         

2.2.6. Расчет загрузки  агрегата.

Загрузка агрегата рассчитывается по формуле (6):

          К_{загр.агр.} = 

                          (6)

Фонд  годового рабочего времени принимается  по табл.4: 

4615,14/ 7706 *100%= 60 % 

Табл. 8. Часы непрерывной  работы блюминга, годовой  фонд.

 
 
 

3.  РАСЧЕТ СПИСОЧНОЙ  ЧИСЛЕННОСТИ РАБОЧИХ  ДЛЯ ОБСЛУЖИВАНИЯ   БЛЮМИНГА.

      Работающие  в прокатных цехах подразделяются на следующие категории:

      - рабочие, выполняющие технологические, транспортные и контрольные операции, производящие наладку, смазку и текущий ремонт оборудования, а также занятые изготовлением деталей и узлов для ремонта;

      - инженерно-технические работники (ИТР), занятые технической подготовкой, планированием и управлением производства;

      - служащие, выполняющие административно-контрольные функции при подготовке и управлении  производством;

      - младший обслуживающий персонал (МОП), занятый выполнением различных вспомогательных работ.

      Численный, профессиональный и квалификационный состав работающих в прокатных цехах  фиксируется в штатном расписании.

      Структурный состав работающих в прокатных  цехах  может характеризоваться следующими процентными соотношениями отдельных категорий к общему численному составу:

• Производственные рабочие – примерно 85 %;
• Ученики – до 2 %;
• ИТР  - от 7 до10 %;
• Служащие – до 5 %;

Рабочие подразделяются на:

1. Основные рабочие выполняют технологические (управление и контроль работы агрегатов) и внутрицеховые транспортные операции.

 Для  обслуживания прокатного агрегата  необходима комплексная бригада  в состав которой входит:

- Оператор  рабочей клети , 7 разряд;

- Нагревальщик , 6 разряд;

- Оператор  слитковоза, 6 разряд;

- Оператор  ножниц, 6 разряд

      2. Вспомогательные рабочие - кладовщики, грузчики, водители и др.

      3. Рабочие по обслуживанию и ремонту оборудования  - слесари 4 разряд, электрики 5 разряд, смазчики и др.

Основные рабочие  составляют примерно 30 – 35 % от общего числа  рабочих.

Рабочие, занятые  обслуживанием и ремонтом оборудования примерно 40 %

Общая численность  рабочих определяется по сменам для  каждого участка цеха.

Расчет  списочного состава рабочих производится по следующей схеме:

• Определение числа рабочих, одновременно занятых на прокатном агрегате (расчет нормы обслуживания агрегата);
• Определение числа рабочих  в сутки ;
• Определение резервного состава рабочих для замены временно отсутствующих (отпускников, больных, занятых выполнением государственных и общественных обязанностей). Резерв может быть принят в количестве 8 -12 % от общей численности рабочих;
• Определение полного списочного состава рабочих прокатного участка.

 

3.1. Расчет нормы выработки  рабочего за смену.

      Норма выработки рабочего за смену определяется по формуле (7):

                                        Н = Р_ср · (F_см  - F_пер.), т/см                                                                 (7)

где Р_ср - средняя часовая производительность блюминга, т/ч;

F_см – продолжительность смены, ч;

F_пер – планируемые простои агрегата в течение смены, ч.

Н = 787,4 *(8-0,48)= 5921,25 т/см 

3.2. Плановый годовой  баланс рабочего  времени одного  рабочего.

      На  прокатном участке основные рабочие, рабочие по обслуживанию и ремонту оборудования, сменные ИТР работают в соответствии с действующим режимом предприятия.

Принят  следующий режим работы пятидневная  рабочая неделя при четырехбригадной организации труда.

   Табл. 9  Плановый  годовой баланс  рабочего времени  одного рабочего.

 

3.3. Расчет необходимого  количества основных  рабочих в смену  (норма обслуживания  агрегата).

      Расчет  проводится на основании норм выработки  по формуле (8):