Определение потребности производственного оборудования, его загрузки и производственных мощностей

СОДЕРЖАНИЕ

 

	Стр.
Введение_____________________________________________________
1. Исходные данные ___________________________________________
2. Описание детали «корпус  форсунки____________________________
3. Определение потребности  производственного оборудования, его  загрузки и производственных  мощностей__________________________
4.Площадь цеха________________________________________________    5. Расчёт стоимости основных фондов_____________________________
6. Расчёт трудоёмкости  товарного выпуска продукции_______________
7. Расчёт общей численности   рабочих____________________________
8. Расчёт планового фонда  заработной платы по категории  работающих__________________________________________________
9.Расчёт отчислений во  внебюджетные фонды______________________  10. Расчёт себестоимости единицы продукции и всего товарного выпуска______________________________________________________
11. Расчёт оптовой и  отпускной цены на изделие_____________________
12. Расчёт прибыли и  рентабельности_____________________________
13. Заключение________________________________________________
13. Список используемой  литературы_____________________________

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ВВЕДЕНИЕ 
Машиностроение по праву считается ведущей отраслью промышленности страны. Именно ее развитие отражает уровень научно-технического потенциала и обороноспособности России. Машиностроение определяет перспективы индустрии в мире в целом. В развитых странах на долю этой отрасли приходится более 1/3 общего объема промышленной продукции: в Японии -- 50 % , в Германии - 48, в Швеции - 42, в США - 40, во Франции - 38, в Великобритании - 36 %. Машиностроительный комплекс России производит лишь около 21 % промышленной продукции. Машиностроительный комплекс (МК), включающий в себя соответственно машиностроение и металлообработку, ремонтное производство, а также малую металлургию, является материальной базой технического перевооружения. От него в решающей степени зависит производительность общественного труда, научно-технический прогресс, материальное благосостояние народа. Предприятия этой отрасли очень тесно связаны между собой и с производственными мощностями всех других отраслей хозяйства. Главная задача машиностроения - обеспечение всех отраслей народного хозяйства высокоэффективными машинами и оборудованием; резкое повышение технического уровня, качества и конкурентоспособности продукции на внешнем рынке и достижение в этой области передовых научно-технических позиций в мире; быстрый переход на производство новых поколений машин и механизмов, способных обеспечить многократный рост производительности труда и внедрение прогрессивных технологий, в первую очередь энерго- и ресурсосберегающих; подъем уровня механизации и автоматизации всех стадий производственной разработки образцов до массового выпуска готовых изделий. 
 
В современном машиностроении специалисты условно выделяют несколько этапов. 
1960-1980 гг. - машиностроение 
III поколения, для которого характерны бумажные чертежи и аналоговые технологии, в этот же период появляются новые материалы - керамика и композиты. 
1980-2000 гг. - машиностроение 
IV поколения. Еще сохраняются бумажные чертежи, но все более широкое применение находят электронные чертежи, а также аналоговые машины и цифровые технологии в подготовке технической документации и управлении технологическим производством. За 10 лет было создано более 600 новых технологий. 
2000-2030 гг. - машиностроение V поколения, то есть безбумажная технология, компьютерное цифровое управление и контроль производства. Более 175 новых технологий предстоит разработать в ближайшие 5-10 лет. В этой связи нам представляется целесообразным, чтобы Отделение энергетики, машиностроения, механики и процессов управления и Отделение информационных технологий и вычислительных систем РАН еще теснее бы сотрудничали. Только вместе мы сможем вывести наше машиностроение на передовые позиции в мире

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Исходные данные

 

Организация производственного  участка изготовления детали «вал-шестерня»  и расчёт её экономических показателей.

 

Годовая программа - 1250000 шт.

Тип производства  — массовый.

Заготовка : литьё; сталь 55 л

Масса заготовки — 0,6 кг.

Масса готовой детали — 0,48 кг.

Цена за 1 кг стали - 58 руб.

Цена за 1 кг отходов - 3,9 руб.

Режим работы участка —  двухсменный по 8,2 ч.

Простой оборудования на ремонте  и регламентированных перерывах: 4% от номинального годового фонда времени.

 

 

№ операции	Наименование операции	Станок, на котором производится обработка	Штучное время (мин)	Разряд рабочих
1	2	3	4	5
005	Гортзонтальные фризерные	Горизонтальный фризерный  6Н81Г	0,24	III
010	Токарно-автоматические	Шестишпиндельный фвтомат  1А240-6	0,56	III
015	Токарно-автоматичекие	Шестишпиндельный фвтомат  1А240-6	0,68	IV
020	Агрегатный	Агрегатномногошпиндельный  ХЗАС	0,23	IV
025	Плоскошлифовальный	Плоскошлифовальный  3Б70В	0,18	IV
030	Вертикально-доводочные	Вертикальнодоводочный автомат  3Д817	0,31	III

 

Форсунка, инжектор — механический распылитель жидкости или газа.

Используется для распыления топлива (мазута ,дизельного топлива, бензина), например в инжекторных системах подачи топлива, осуществляют распыление за счёт высокого давления топлива (несколько атмосфер для бензина и сотни — тысячи атмосфер для дизельного).

В форсунках для мойки автомобилей используется давление 100—200 бар.  
 
Конструкция

Наиболее важным элементом  форсунки является сопло.

Как правило, форсунка состоит  из одного, реже двух каналов. По первому  на выход подается распыляемая жидкость, по второму жидкость, пар, газ, который служит для распыления первой жидкости. Чистая, качественная форсунка даёт конусообразный распыл, а факел получается ровный и непрерывистый..

С помощью форсунок топливо  поступает в камеру сгорания двигателя  в мелкораспыленном состоянии и под большим давлением. На современных дизелях установлены многодырчатые форсунки с малым диаметром распыливающих отверстий. Детали форсунки смонтированы в стальном корпусе. Основная часть форсунки — распылитель, состоящий из корпуса и иглы. Корпус и игла распылителя изготовлены из легированной стали, тщательно обработаны и имеют большую твердость рабочих поверхностей, необходимую для работы в условиях высокой температуры и повышенного давления.  
 
 
Виды форсунок

• электромагнитные
• пьезоэлектрические

гидравлические

 
 
 
 
Практическая  часть

Определение потребности  производственного оборудования его  загрузки, и производственных мощностей.

 

Последовательность расчетов определения потребности в оборудовании производится согласно технологическому процессу изготовления детали

Таблица №1

 

№	Вид работы	Норма времени в руб	Расценка в руб	Наименова-ние оборудова-ния	Количество расчет.		Стоимость обор-я.руб
					расчет	фактич
1	2	3	4	5	6	7	8
005	Горизонтально фрезерные	0,24	0,24	Горизонтально фрезерный  6H81Г	1,13	2	39400
010	Токарно-автоматический	0,56	0,56	Шестишпиндельный Автомат 1А240-6	2,64	3	328500
015	Токарно-автоматич-еский	0,68	0,67	Шестишпиндельный Автомат 1А240-6	3,20	4	438800
020	Агрегат-ный	0,23	0,23	Агрегатномного шпиндельный ХЗАС	1,08	2	144000
025	Плоскошлифоваль-ный	0,18	0,19	Плоскошли-фовальный 3Б70В	0,84	1	57300
030	Вертикально –доводочные	0,31	0,31	Вертикально-доводочный автомат 3Д817	1,46	2	478000
Итого:		2,2	2,16	-	10,35	14	1486000

 

 

Графа 4 –сдельная расценка, рассчитывается исходя из часовой тарифной ставки данного вида работ по формуле:

Reg i = Rчас i * tшт, где

Rчас i –часовая тарифная ставка по i-му виду работ (разряду),

tшт –норма времени на i-й вид работ.

Часовая тарифная ставка по каждому разряду рассчитывается отдельно.

Расценка работы по первому  разряду составляет 47,93руб. коэффициенты

IIр. -1,11

IIIр. -1,23

IVр. -1,33

Vр. -1,55

VIр. -1,68

 

IIр. = 47,93*1,11 = 53,20 (руб)

IIIр. = 1,23 * 47,93 = 58,95(руб.)

IVр. = 1,33 * 47,93 = 63,75(руб.)

 

Определение сдельной расценки для горизонтально фрезерного оборудования  :

Reg = 0,24 * 53,20 = 0,21(руб.)

            60

Определение сдельной расценки для шестишпиндельного токарного полуавтомата:

Reg = 0,56 * 58,95 = 0,55(руб.)

            60

Определение сдельной расценки для шестишпиндельного токарного полуавтомата:

Reg = 0,68 * 58,95 = 0,67(руб.)

            60

Определение сдельной расценки для агрегатного оборудования:

Reg = 0,23 * 58,95 = 0,23(руб.)

            60

Определение сдельной расценки для плоскошлифовального оборудования:

Reg = 0,18 * 63,75 = 0,19(руб.)

            60

Определение сдельной расценки для вертикальнодоводочного автомата:

Reg = 0,31 * 58,95 = 0,31(руб.)

            60

 

Графа 6 –производится расчет потребного количества оборудования по каждому виду работ согласно годовой  программе по следующей формуле:

Sобр = N * tшт

            Fд * Квн, где

N –годовая программа на планируемый период в натуральных единицах езмерения,

tшт –норма времени по определенному виду работ,

Fд –действительный фонд времени работы оборудования,

 

Квн –планируемый коэффициент выполнения норм по видам работ (Квн=1,1).

Для расчета потребного количества оборудования необходимо рассчитать действительный фонд времени работы оборудования по формуле: 
Fд = (Дк –Дв) * С * Тсм * (1 –d%), где

                                                 100%

Дк, Дв –число календарных, выходных и праздничных дней в планируемом периоде,

С –количество смен,

Тсм –продолжительность смены,

d% –планируемый % потерь времени на ремонт оборудования.

 

Определение действительного  фонда времени работы оборудования:

Fд = (366 –111) * 2 * 8,2* (1 –4% ) = 255 * 16,4 * 0,96 = 4014,72(ч)

                                              100%

Определение сдельной расценки для горизонтально фрезерного оборудования  :

 Sобр = 1250000 * 0,24 = 1,13(шт.) = 2(шт.)

          4014,72 * 1,1 * 60

Определение сдельной расценки для шестишпиндельного токарного полуавтомата:

Sобр = 1250000 * 0,56 = 2,64(шт.) = 3(шт.)

          4014,72 * 1,1 * 60

Определение сдельной расценки для шестишпиндельного токарного полуавтомата:

Sобр = 1250000 * 0,68 = 3,20(шт.) = 4(шт.)

          4014,72 * 1,1 * 60

Определение потребного количества агрегатного оборудования:

Sобр = 1250000 * 0,23 = 1,08(шт.) = 2(шт.)

          4014,72 * 1,1 * 60

Определение сдельной расценки для плоскошлифовального оборудования:

Sобр = 1250000 * 0,18 = 0,84(шт.) = 1(шт.)

          4014,72 * 1,1 * 60

Определение сдельной расценки для вертикальнодоводочного автомата:

Sобр =1250000* 0,31 = 1,46(шт.) = 2(шт.)

          4014,72 * 1,1 * 60

 

После расчета потребного и фактического оборудования производится расчет производственной мощности.

Для обоснования возможности  выполнения программы производства и сбыта, производится расчет производственной мощности по фактическому наличию ведущего оборудования по формуле:

 

 

Графа 8.Определяем стоимость  обор-я в руб:

Определение сдельной расценки для горизонтально фрезерного оборудования  :

1970 *10 * 2 = 39400 (руб)

Определение сдельной расценки для шестишпиндельного токарного полуавтомата:

10950 *10 * 3 = 328500 (руб.)

Определение сдельной расценки для шестишпиндельного токарного полуавтомата:

10950 *10  * 4 = 438000(руб.)          

Определение сдельной расценки для агрегатного оборудования:

7200 * 10 * 2 = 144000(руб.)

Определение сдельной расценки для плоскошлифовального оборудования:

5730 *10  * 1 = 57300 (руб.)

Определение сдельной расценки для вертикальнодоводочного автомата:

23900 * 10 * 2 = 478000(руб.)

       

Мвед = Sфакт * Fд * Квн, где

                       Т

Мвед –производственная мощность,

Sфак –фактическое количество единиц ведущего оборудования,

Fд –действительный фонд работы единицы оборудования в планируемом периоде,

Т –трудоемкость на единицу продукции с учетом коэффициента выполнения норм (Квн=1,1).

 

Определение производственной мощности:

Мвед = 14* 4014,72 *1,1 = 1545667,2(шт.)

                   2,2/60

 

Затем сравниваем производственную мощность с программой производства и сбыта по формуле, возможны два  варианта:

М ≥ Nсбыта

М < Nсбыта

1545667,2шт. ≥ 1250000шт.

 

Полученное расчетное  количество оборудования по каждому  виду сравнивается с имеющимся (фактическим) количеством оборудования для определения % загрузки оборудования по формуле:

%загр = Sрас *100%

             Sфакт

Средний % загр = ∑Sрас⁶ * 100%

                              ∑Sфакт⁷

Определение % загрузки горизонтально  фрезерного оборудования  :

 

%загр = 1,13 * 100% = 56,5%

                 2

Определение  % загрузки шестишпиндельного токарного полуавтомата:

%загр = 2,64 * 100% = 88%