Основные фонда в нефтегазовой промышленности

    Степень загрузки оборудования во времени определяется коэффициентом сменности К_см, показывающим загрузку оборудования в течение суток. Коэффициент сменности принято подсчитывать по формуле

    К_см = ( Т₁ + Т₂ + Т₃ ) / Т_max ,

    где Т₁ , Т₂ , Т₃ - загрузка оборудования в каждой смене; Т_max - максимальная загрузка оборудования в смене.

    В указанной зависимости максимальная загрузка оборудования в смене не регламентирована и она может  оказаться меньше ее продолжительности.

    В связи с этим зависимость  К_см = ( Т₁ + Т₂ + Т₃ ) / Т_max несколько видоизменена:

    К_см = S Nt / t_с1 ,

    где N - число единиц оборудования, t - время  работы единицы оборудования, ч.

    То  есть коэффициент сменности равен  отношению суммы отработанных станко-часов S Nt  к наибольшему числу станко-часов t_с1 , которые могут быть отработаны при односменной работе.

    Однако, при непрерывной в течение  трех смен (круглосуточной) работе оборудование изнашивается интенсивнее, сокращается  срок его жизни, при этом ухудшаются и условия его обслуживания. При работе оборудования в одну или две смены имеется возможность проводить профилактические осмотры и текущие ремонты, тем самым, поддерживать его в работоспособном состоянии и продлить срок его жизни.

    В то же время повышение коэффициента сменности означает, что за определенный календарный отрезок времени объем продукции увеличится. Кроме того, поскольку общее время использования оборудования в производственном процессе сокращается, можно внедрять оборудование более совершенных видов, т.е. открываются большие возможности для технического прогресса, что особенно важно для тех видов основных фондов, которые подвержены моральному износу.

    В группу дополнительных показателей  экстенсивной загрузки оборудования входят:

    1) коэффициент использования сменного режима предприятия

    К_р = К_см / r,

    где r - установленный на данном предприятии  режим работы;

    2) коэффициент равномерности использования  оборудования

             _i=m

    К_{р о} = S У_i / ( У_max *m ) ,

              ⁱ⁼¹

    где У_i - уровень использования планового фонда времени работы оборудования в i-той учетной единице времени ( квартал, месяц ); У_max - наибольший достигнутый уровень использования планового фонда времени работы оборудования; m - общее количество принятых в расчете учетных единиц времени в изучаемом периоде.

    2. Коэффициент интенсивного использования  оборудования

    К_и = Q_ф / Q_п ,

    где Q_ф - фактическая производительность оборудования в единицу рабочего времени; Q_п - возможная производительность ( максимально возможная или проектная ).

    Этот  показатель дает представление о  фактическом съеме продукции  при данном оборудовании в зависимости  от его потенциальных возможностей.

    Специфика производственных процессов в нефтегазодобывающей  промышленности и значительная зависимость  их результатов от природных факторов затрудняет определение этого показателя.

    Так, буровые установки не имеют установленной  номинальной мощности. Они классифицируются по грузоподъемности, хотя этот показатель не отражает их основного производственного  назначения. Подсчитать среднегодовую мощность буровых установок сложно, так как их производительность определяется многосложными природными факторами ( глубина бурения, крепость и буримость горных пород и т.д. ). Поэтому с некоторой долей допущения степень интенсивного использования буровых установок можно оценивать отношением фактического объема проходки к максимально возможному при достигнутой на аналогичных скважинах средней технической скорости бурения. При этом будет определено фактическое использование бурового оборудования в сравнении с возможными результатами при условии его только производительного использования. Следовательно, коэффициент интенсивного использования бурового оборудования определится следующим образом:

    К_{и б} = v_к / v_т ,

    где v_к - коммерческая скорость бурения; v_т - техническая скорость бурения.

    Интенсивность использования скважин характеризуют  их дебиты. По мере истощения месторождений  с постепенным падением пластовых  давлений дебиты скважин снижаются.

    При условии совершенствования режимов  работы оборудования или его модернизации коэффициент интенсивного использования может быть и больше 1.

    3. Суммарную эффективность использования  основных фондов - экстенсивного  и интенсивного - принято оценивать  интегральным коэффициентом

    К_i = К_э * К_и

Пути  улучшения использования основных фондов

    Главные пути улучшения использования основных производственных фондов в нефтяной и газовой промышленности следующие:

    1. Экстенсивный путь. Резервы увеличения  времени работы оборудования  во всех отраслях промышленности  достаточно большие. Например, в бурении оборудование занято непосредственно в процессе разрушения горной породы, т.е. в основном производственном процессе лишь 14-15% всего календарного времени строительства скважины. Остальное время оборудование занято работами других видов, либо вообще не находится в производственном процессе. Около 50-60% времени оборудование в хозяйстве вообще не работает, поскольку находится в процессе монтажа, демонтажа, перебазирования, ремонта, консервации, резерва, ожидания ремонта и т.д. Поэтому удельный вес времени участия его в проходке скважин еще меньше.

    Кроме того, только около 60-70% календарного времени  работы бурового оборудования приходится на долю производительного времени, а остальное тратится непроизводительно: на ликвидацию аварий и осложнений, организационные простои из-за несогласованности в работе отдельных звеньев производства, проведение ремонтных работ. Улучшение использования баланса рабочего времени даст возможность при том же парке установок получить значительно больший объем проходки.

    Один  из резервов улучшения экстенсивного  использования оборудования - увеличение межремонтного периода его работы.

    В добыче нефти и газа увеличение времени  работы скважин может быть достигнуто, во-первых, ускоренным вводом в эксплуатацию бездействующих скважин; во-вторых, ликвидацией аварий и простоев по действующему фонду скважин; в-третьих, ускорением ремонтных работ, особенно текущего подземного ремонта. При этом большое значение имеет автоматизация добычи нефти и газа и механизация ремонтных работ.

    В нефтеперерабатывающей промышленности простои ( в % от календарного времени ) технологических установок в  среднем составляют в: первичной  перегонке - 8,5; термическом крекинге - 20; каталитическом крекинге - 17,3; гидроочистке - 21,8 и т.д. Большая часть простоев связана с ремонтом технологических установок и неизбежна, но случаются простои и по организационным причинам: отсутствие сырья, емкостей, электроэнергии и т.д. Анализ причин аварий показал, что чаще всего они происходят вследствие нарушений технологического режима, правил эксплуатации или из-за брака оборудования, поставляемого заводом-изготовителем.

    Значительное  увеличение времени работы установок  может быть достигнуто в результате удлинения межремонтного периода. Наиболее часто технологические установки останавливают на ремонт вследствие коррозии аппаратуры и трубопроводов под влиянием содержащихся в сырье солей и сернистых соединений или из-за образования кокса в трубчатых печах и других аппаратах Простои, вызванные этими причинами, связаны с недостаточно качественной подготовкой сырья, недоброкачественными ремонтами, низким качеством материала и покрытий, несоблюдением технологического режима, отсутствием некоторых средств автоматизации.

    Следовательно, улучшая степень подготовки сырья, поставляя его строго в соответствии с межцеховыми нормами, улучшая качество ремонтов и материалов, можно добиться удлинения межремонтных периодов.

    Увеличение  продолжительности работы установок  может быть достигнуто также за счет сокращения простоев их на планово-предупредительных ремонтах. Длительность простоев установок во время ремонта зависит от межремонтного пробега, организации и механизации ремонтных работ. Несмотря на то, что большинство заводов выдерживает нормативные сроки ремонтов, последние могут быть сокращены путем применения сетевых графиков ремонта, дальнейшей централизации, повышения уровня механизации работ, улучшения кооперации труда ( создание комплексных ремонтных бригад вместо специализированных ), совершенствования системы оплаты труда, тщательного соблюдения правил эксплуатации, технологического режима, ревизий и ремонтов технологического оборудования.

    2. Интенсивный путь. Он ведет к  получению на том же оборудовании  большего объема продукции в  единицу времени за счет более  полного использования его мощностей.

    Примером  интенсивного использования основных фондов может служить работа бурового оборудования на форсированных режимах, поскольку за тот же отрезок времени  достигается больший объем проходки. Интенсивный путь улучшения использования  основных фондов более эффективен, чем экстенсивный, так как для максимального использования мощности оборудования необходимо его модернизировать, постоянно совершенствовать и разрабатывать новые, более производительные конструкции.

    Более интенсивное использование бурового оборудования достигается применением прогрессивной буровой техники и технологии, комплексным использованием технических средств, соответствующих геологическим требованиям.

    В добыче нефти и газа увеличение производительности скважин достигается применением новых методов воздействия на пласт и призабойную зону, совершенствованием способов эксплуатации и оборудования для добычи нефти и газа, поддержанием оптимальных технологических режимов разработки месторождений, одновременной эксплуатацией двух и более пластов одной скважиной, сокращением потерь нефти и газа в процессе добычи и транспортировки.

    В нефтеперерабатывающей и нефтехимической  промышленности это связано с  увеличением суточной производительности установок. Опыт работы показывает, что увеличение суточной производительности установок достигается ежегодно в результате улучшения технологического режима, улучшения качества сырья и ритмичности его поставок, совершенствования схем автоматизации и др. Однако, анализ работы технологических установок показал недостаточную стабильность этого  процесса. Коэффициент вариации суточной производительности многих установок колеблется от 8 до 15%.

    Такое положение может возникнуть при  нарушении ритмичности поставки сырья, отклонении его качества от норм, нарушение внутризаводской пропорциональности в мощностях технологических установок, связанных последовательно технологической схемой. Ликвидация этих недостатков может обеспечить использование оборудования.

    Большое значение для улучшения интенсивного использования технологических установок имеет правильное определение возможностей оборудования.

    3. Техническое перевооружение и  реконструкция предприятий и  отдельных технологических установок.  Техническое перевооружение действующих  предприятий направлено на повышение технического уровня отдельных участков производства и  технологических установок. Оно означает внедрение новой техники и технологии, механизацию и автоматизацию производственных процессов, модернизацию и замену устаревшего, физически изношенного оборудования новым, более производительным. Реконструкция - это частичное переоснащение производства и замена морально устаревшего и физически изношенного оборудования. Основным результатом технического перевооружения и реконструкции является повышение технического уровня производства как в основном, так и во вспомогательном производствах. Повышение технического уровня производства способствует повышению качества продукции в общей выработке, увеличению выхода целевой продукции, повышению фондоотдачи и производительности труда, снижению затрат на производство.