Расчёт календарно-плановых нормативов в серийном производстве

РЕФЕРАТ

курсовой работы

«Расчёт календарно-плановых нормативов в серийном производстве»

 

Объём работы 20 страниц, в том числе, 3 таблицы, 5 наим. литературы.

 

Ключевые слова: серийное производство, диспетчирование, партионность, загрузка предприятия.

 

В курсовой работе выполняется расчёт оптимальной партии деталей в серийном производстве, который включает:

а.) определение значения и влияние времени переналадки оборудования на размер партии;

б.) определение размера партии и периодичности выпуска деталей;

в.) построение графика запуска-выпуска партии деталей;

г.) предложения по совершенствованию организации календарного планирования в серийном производстве;

Раскрыта роль равномерного оптимального использования производственных ресурсов.

 

Оглавление

 

 

 

ВВЕДЕНИЕ

 

В наше время производство повсюду, и каждый руководитель хочет не только выпускать востребованный товар, но и получать прибыль.

Одной из главных задач организации  производства является оперативно-производственное планирование - это развитие и продолжение  текущего (годового) планирования. Оно  заключается в разработке плановых заданий на короткие промежутки времени (месяц, декаду, неделю, сутки, смену, час), доведении плановых заданий до конкретных исполнителей (цех, участок, бригада, рабочий), организации выполнения плановых заданий (своевременная доставка на каждое рабочее место сырья, полуфабрикатов, тары и др.), создании условий для работы каждого исполнителя, систематическом контроле за ходом подготовки производства и выполнением планов всеми подразделениями.

Главная задача оперативно-производственного  планирования состоит в координации  работы всех подразделений предприятия, обеспечении ритмичного выпуска продукции в установленном плановым заданием объеме, ассортименте и качестве при эффективном использовании производственных ресурсов.

Оперативно-производственное планирование состоит из двух этапов:

1) первый этап – разработка оперативных планов и графиков изготовления и выпуска продукции, называемый оперативно-кален- дарным планированием;

2) второй этап – непрерывный  оперативный учет, контроль и  регулирование выполнения оперативных  планов или хода произ-  водства. Он называется диспетчированием.

Календарное планирование основывается на нормативах (размеры и ритмы  партии изготовления продукции, длительность производственных циклов и др.).

Большинство машиностроительных предприятий, относится к серийному типу производства. Под серийным производством понимают форму организации производства, для которой характерен выпуск изделий большими партиями (сериями) с установленной регулярностью выпуска.

Характеризуется постоянством выпуска  довольно большой номенклатуры изделий. При этом годовая номенклатура выпускаемых изделий шире, чем номенклатура каждого месяца.

Серийный тип производства характерен для станкостроения, производства проката  черных металлов и т.п. Оно многообразно и делится на подтипы: мелкосерийное, серийное и крупносерийное.

Мелкосерийное тяготеет к единичному, а крупносерийное - к массовому. Это  деление носит условный характер.

Целью курсовой работы является расчет календарно-плановых нормативов в серийном производстве, принятие решений по его совершенствованию.

Для достижения поставленной цели в  работе ставятся следующие задачи:

-  рассмотреть основные теоретические аспекты, связанные с  особенностями календарного планирования серийного производства;

-  выполнить расчетную часть проекта;

-  сделать выводы и предложения по совершенствованию производства;

При выполнении курсовой работы предполагается изучить нормативные материалы  Республики Беларусь по организации  производства и оперативному управлению производством, спрвочную литературу (по промышленным предприятиям), статистические и экономические материалы по теме курсовой работы, монографии и статьи по теме исследования.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                           1.ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ ПРОЕКТА

               1.1.  Особенности календарного планирования серийного   производства. Принцип партионности

Большинство машиностроительных предприятий, на которых производится более 80 % продукции машиностроения, относится к серийному типу производства. Подразделения серийного производства имеются на предприятиях массового и единичного типа.

В условиях серийного  производства реализуется принцип  партионности, т. е. заготовки, детали сборочных единиц производятся не поштучно, а партиями (далее имеются в виду партии деталей, заготовок и сборочных единиц). Это снижает трудоемкость обработки, повышает уровень использования оборудования.

Сложность календарного планирования в серийном производстве обусловливается тем, что технологические маршруты партий деталей разных наименований, как правило, не совпадают. Это требует согласования с различными технологическими маршрутами при изготовлении деталей многих наименований.

В серийном производстве планово-учетными единицами являются в целом по заводу изделие (машина), для межцехового планирования – комплект деталей, для участков и рабочих мест – партия одноименных деталей.

Главная задача календарного планирования в серийном производстве - комплектное обеспечение деталями и комплектующими сборочных подразделений завода.

 

    1.2.  Расчёт оптимальной партии деталей в серийном производстве

Под партией деталей  понимается количество одноименных деталей, обрабатываемых непрерывно на одном или нескольких рабочих местах при одной наладке оборудования.

Размер партии деталей  является основным календарно-плановым нормативом, от которого зависят все  остальные нормативы.

Он оказывает существенное влияние на производительность труда; себестоимость обработки одной детали, длительность цикла и объем незавершенного производства.

Применяются следующие  методы расчета размеров партии детали:

I метод. Размер партии должен быть таким, чтобы доля подготовительно-заключительного времени по отношению к штучному времени на всю партию не превышала определенного %:

 

                                                                                                             (1.1)

 

где     Р_пз – процент подготовительно-заключительного времени по от-

ношению к tшт.;

t_пз – подготовительно-заключительное время;

t_шт – штучное время;

 n – размер партии.

ІІ метод. Размер партии определяется из условия, что время обработки одной партии на любом рабочем месте не должно быть меньше смены или полусмены:

 

                                                                               (1.2)

 

где      Т_см – продолжительность рабочей смены;

 t_шт.min – минимальная норма штучного времени по какой-либо операции;

 Р_вып – процент выполнения норм времени по операции.

Размер партии деталей для операций, имеющих t_шт.min , принимается и для всех остальных операций, выполняемых в данном цехе по этой детали.

Расчет размера партии по первому методу целесообразно проводить для деталей с большим временем переналадки оборудования, а по второму методу – для деталей, для которых это время незначительно или вовсе отсутствует.

Расчетные размеры партий корректируются, после этого размер партии должен быть: больше или меньше месячного выпуска деталей в целое число раз; в целое число раз меньше или больше того количества деталей, которое определяется с точностью технологического оснащения; производственные и складские помещения были достаточны для хранения деталей на рабочих местах и в кладовых.

Принятый размер партий называют нормативным. Интервал времени (в сутках) между запуском в производство очередных партий одноименных деталей или их выпуском называется периодичностью запуска-выпуска, или ритмом партии детали (R):

 

                                                                                                                         (1.3)

 

где      N_дн – среднесуточное потребление деталей, шт.

 

          1.3.  Особенности диспетчирования серийного производства

Оперативно производственное планирования состоит из организации календарного планирования и диспетчирования, т. е. непрерывного оперативного контроля, учета, регулирования выполнения оперативных планов. Непрерывное наблюдение за ходом производства и его регулирование требует создания специального функционального аппарата, которым является диспетчерская служба, призванная освободить линейное руководство от текущих мелких вопросов, отвлекающих его от решения важных перспективных задач. Она координирует работу взаимосвязанных звеньев производства, контролирует своевременную подачу сырья, материалов, энергоресурсов, устанавливает причины, задерживающие выполнение планов-графиков, и принимает меры по их устранению.

Особенности диспетчерской  службы заключаются в ее профилактическом характере, оперативности, широких распорядительных правах.

Профилактические меры предупреждают возникновение отклонений от плана-графика в выполнении ОП задания, приводящего к нарушению установленного режима работы.

Отклонения в плане-графике могут быть следствием как внешних, так и внутренних причин.

К причинам внешнего порядка  можно отнести:

1) включение в программу  заранее не предусмотренной продукции;

2) перераспределение  во времени номенклатуры изделий;

3) уменьшение планового  объема выпуска одних изделий  за счет увеличения выпуска других и, вследствие этого, изменение норм и нормативов;

4) несвоевременная поставка  сырья, материалов.

Основными внутренними  причинами являются:

• несвоевременная доставка или отсутствие сырья, материалов на рабочих местах;
• аварийный выход оборудования из строя или задержка его планового ремонта;
• выпуск брака;
• отсутствие энергоносителей (электроэнергия пара, воды, воздуха и др.);
• невыходы на работу;
• нарушение трудовой дисциплины;
• снижение производительности оборудования.

Оперативность основана на данных текущего учета производства и получаемой информации о ходе процессов, позволяющих своевременно выявить отклонения от плана-графика.

В оперативной работе диспетчер использует разнообразную  информацию, поступающую с рабочих мест, сравнивает ее с плановыми заданиями. По мере необходимости он организует подачу к рабочим местам сырья, материалов, инструмента, а также представляет другую плановую и технологическую документацию.

Текущий контроль и регулирование  процесса состоят в ликвидации или сведении к минимуму производственных потерь.

При принятии конкретных решений диспетчерский аппарат должен опираться на выделенные в его распоряжение резервы, которые можно разделить на 3 группы: резервы сроков, материальные, моральные.

Резервные сроки – это опережения и досрочное выполнение работ. При их наличии диспетчер может принять решение о задержке выпуска детали (изделия), не обеспеченной всем необходимым.

Материальные резервы – это резервы средств производства.

Сюда относятся:

– резервы оборудования (производственной мощности), производственных площадей, резервные заделы сырья, материалов полуфабрикатов, инструментальной оснастки.

Моральные резервы – осознание работниками ответственности за порученное дело и его важности для производства.

Успешное выполнение заданий предполагает установление определенных правил пользования резервами: обращение к резервам может состояться лишь в исключительных случаях. Частое и необоснованное обращение к резервам говорит о невысоком уровне линейного руководства; в первую очередь используются местные резервы (участка, цеха) и лишь в крайнем случае – резервы общезаводские; использование резервов при минимальном вмешательстве линейных руководителей (директора, заместителя) в текущую деятельность подразделения.

Для решения задач, стоящих перед диспетчерской службой необходимы следующие объективные условия:

• наличие обоснованных и взаимосвязанных плановых графиков всех производственных и непроизводственных подразделений пред- приятия, включая транспорт, снабжение, складское хозяйство и др.;
• обеспечение производственных позразделений всем необходимым для выпуска продукции (сырьем, материалами, оборудованием, документацией), запланированной на данный период;
• возможность быстрого получения достоверных данных с любого участка о ходе производственного процесса и установления связи с любым должностным лицом;
• возможность маневрирования производственными резервами (материалом, оборудованием, транспортом, людьми) для предупреждения намечающихся отклонений или для быстрой ликвидации их последствий;
• наделение работников диспетчерской службы необходимыми правами в области оперативного распорядительства;
• наличие контрольно-измерительной аппаратуры.