Бизнес-план производства дверей

       Класс устойчивости к взлому элементов  крепления дверей и люков в  проеме преграды должен быть не ниже класса устойчивости к взлому, установленного для изделия.

       Управление  замковыми устройствами для дверей должен осуществляться как снаружи, так и изнутри защищаемого  помещения, в зависимости от функционального  назначения изделия.

       Двери могут иметь открываемые только изнутри задвижки, засовы и аналогичные  им запорные устройства или блокирующие  устройства запирающих механизмов.

       Управление  устройством передачи документации (денег) и закрыванием - открыванием  амбразур должно осуществляться изнутри  защищаемого помещения.

       Конструкция дверей, оснащенных блокирующими устройствами, должна предусматривать возможность  их разблокирования в аварийных  ситуациях.

       Распашные двери и люки должны открываться  на угол, обеспечивающий уменьшение ширины дверного проема в свету не более  чем на 10 %.

       Двери и люки для открывания / закрывания должны иметь ручки (штурвалы), расположенные  в удобном для эксплуатации месте.

       По  согласованию с заказчиком в конструкции  дверей и люков должны быть предусмотрены  места установки средств охранной сигнализации, не входящих в комплект поставки.

       Требования  к монтажу устанавливаются в  нормативной документации на конкретные двери и люки.

       Общие требования к материалам - по ГОСТ Р 51110.

       Дверную коробку, раму дверного полотна и  полотно следует изготавливать  из материалов по ГОСТ 475, ГОСТ 535, ГОСТ 8645, ГОСТ 14637, ГОСТ 16523. Допускается применение других материалов, не снижающих качество.

       Окрашенные  поверхности должны быть ровными, без  подтеков, пятен, пузырей и посторонних  включений. Отслаивание и шелушение  краски не допускаются.

       Поверхности дверных полотен и дверной  коробки, а также ручки дверей и люков, штурвалы могут иметь  декоративное покрытие.

       Общие требования к комплектности - в соответствии с ГОСТ Р 51110.

       Полный  комплект поставки дверей и люков  определяется требованиями нормативной  документации на конкретное изделие.

       Требования  к маркировке - по ГОСТ Р 51110

       Общие требования к упаковке дверей и люков - по ГОСТ 23170. Способ, вид и категорию  упаковки указывают в нормативной  документации на конкретное изделие.

       По  согласованию с заказчиком дверь (люк) в целом или в виде составных  частей может поставляться без упаковки при условии сохранения изделием работоспособности и товарного  вида.

       Общие требования безопасности - в соответствии с ГОСТ Р 51110.

       Материалы, применяемые в качестве декоративных покрытий, уплотнений и герметиков, должны иметь документы, подтверждающие их безопасность для здоровья в процессе эксплуатации.

       Монтаж  и эксплуатация дверей и люков, требующих  при открывании / закрывании электропитание, должны отвечать требованиям безопасности по ГОСТ 12.1.004, ГОСТ 12.2.007.0.

       Двери, снабженные электроприводами, при падении (отключении) напряжения источника  питания должны иметь аварийный  режим открывания / закрывания.

1.3. Технологический  процесс производства  стальных дверей

 

       Изготовление  стальных дверей складывается из ряда операций, для выполнения которых  организованы цеха основного производства. К ним относится цех подготовки металла со складом, цех обработки  деталей, склад полуфабрикатов, сборочно-сварочные  цеха, маляропогрузочный цех со складом  готовой продукции [42, с. 52]. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

       Рисунок 1.1. – Технологический процесс  изготовления стальных дверей

       Цех подготовки металла — первый основной цех, участвующий в изготовлении металлических дверей, четкая и оперативная  работа которого является залогом успешного  изготовления металлических дверей. В обязанности цеха входят выгрузка, приемка, сортировка, маркировка, правка, хранение и выдача металлопроката в  цех обработки. Цех подготовки производит также приемку металлолома и  деловых отходов, их хранение и повторную  выдачу деловых отходов в цех  обработки и отгрузку металлолома  металлургическим заводам. На некоторых  заводах в цехах подготовки металла  производят очистку металлопроката от коррозии и окалины на специальных установках, резку профильной стали на заготовки, а также предварительную стыковку листовой стали.

       Производственная  площадь цеха подготовки металла  определяется из расчета хранения 60-дневного запаса металлопроката, а также деловых  отходов и металлолома, размещения технологического оборудования, приемно-сортировочных  и комплектовочных участков, участка  разделки деловых отходов, железнодорожных  путей, проездов и проходов.

       Ориентировочно  для складирования металлопроката предусматривается:

• для  производственной площади склада - 62-68 %;
• для приемно-сортировочного участка 2,9-2,7 %;
• для участка комплектовки 0,7-0,5 %;
• для хранения деловых отходов и грузозахватных приспособлений 1,6-1,5%;
• для размещения технологического оборудования 14,9-12,5 %;
• для железнодорожных путей и путей внутрицеховых электроприводных платформ 13-12 %.

       Основная  часть металлопроката поступает  в цеха подготовки металла с металлургических заводов в вагонах по железнодорожным  путям, и лишь незначительная часть  доставляется автотранспортом. Разгрузка  металлопроката с железнодорожных  вагонов обычно производится цепями или стропами из каната и является трудоемкой и опасной операцией, так как стропальщик вынужден многократно залезать в вагон, разделывать  пакеты листов и заводить строповочные приспособления. Работа сопряжена с  опасностью, в связи с чем при  разгрузке металлопроката должны работать одновременно два стропальщика.

       В процессе сортировки на весь прибывший  металлопрокат составляют приемный акт в четырех экземплярах, передаваемых в группу комплектования отдела главного конструктора, бухгалтерию, отдел технического контроля и в цех подготовки металла. В акте указываются профиль, число  штук каждого размера, марка, масса, а также номер плавки стали. Марки  стали и номера плавок определяются по клеймам, нанесенным металлургическими  заводами на отдельных штуках прокатной  стали или бирках, прикрепленных  к пачкам мелких профилей. Вес стали  определяют взвешиванием (при наличии  вагонных весов) или теоретическим  подсчетом по размерам стали. Металлопрокат  с дефектами (расслоем, трещинами, раковинами, закатами и газовыми пузырями) должен быть забракован. На него составляется рекламационный акт. По получении сертификата  на прибывшую сталь производится проверка соответствия количества, сортамента и марок наряд-заказам и сертификатам. Одновременно проверяют соответствие характеристик стали, приведенных  в сертификате металлургического  завода, требованиям стандартов. Металлургические заводы на торец или на поверхность  каждого листа или профиля  наносят клеймами знак завода, отдела технического контроля, марку стали  и номер плавки. Кроме этого, окрашивают краской определенного цвета  участок торца и обводят краской  этого же цвета обозначения, выбитые  клеймами.

       На  складе металла после составления  акта производится дополнительная маркировка. На торец каждого листа и профиля  белой краской наносят номер  приемного акта и марку стали. На листах и уголках малой толщины  номер акта и марку стали наносят  на горизонтальную поверхность вблизи торца. Для удобства чтения маркировки металлопрокат укладывают ступенчато. На мелкой профильной стали номера приемных актов и марку стали  наносят вверху, посередине и внизу  штабеля или на бирки, прикрепленные к пачке профиля. На торцах стали подновляют маркировку цветными красками.

       На  складе металла следует вести  компьютерный, картотечный или журнальный учет движения проката по его приходу  и расходу. Учет следует вести  по каждому профилю проката с  учетом марки стали и номера приемочного  акта.

       При приемке сварочных и лакокрасочных  материалов, крепежных изделий необходимо выполнять следующие правила.

       Проверять наличие сопроводительного документа, в котором должно быть указано  наименование материала, номер партии и показатели, удостоверяющие соответствие материала требованиям нормативно-технической  документации (НТД).

       При хранении стали в штабелях и стеллажах  должны быть обеспечены их устойчивость, удобство работы стропальщика, а также  быстрота подсчета числа штук. Из условий  допустимой нагрузки на бетонный пол  и правил техники безопасности высота укладки металлопроката допускается  не более 1,5 м для листовой стали  и 2,5 м — для профильной. Уголки, швеллеры и балки необходимо укладывать в елочку и вперевязку на деревянные или стальные прокладки толщиной 15 см. Через каждые 5-6 рядов металлопроката укладывают прокладки, расположенные  по вертикали одна над другой.

       Две рядом стоящие стойки образуют ячейку шириной 1150 и 1550 мм. Через каждые две  ячейки предусмотрен проход 3 для рабочих  шириной 400-500 мм. Для соблюдения правил техники безопасности и возможности  прохода по пролету профильной стали  в осях 1-2 предусматривается главный  проход шириной 2,5 м, расположенный  вдоль цеха в средней его части. По пролету листовой стали в осях 23 междуштабельные разрывы имеют  размер 0,4 м для строповки металла и междуштабельные проходы вдоль пролета 1,2 м. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

       Рисунок 1.2  - Стеллаж   для   хранения   металлопроката 

       Штабеля и стеллажи находятся на расстоянии 1 м от колонн цеха, стен здания, оборудования, оси головки рельсов узкой  колеи. Расстояние от края штабеля или  стеллажа до оси головки рельсов  железнодорожного пути равно 2 м.

       Сварочные материалы (сварочную проволоку, электроды, флюс, порошковую проволоку) следует  хранить отдельно по маркам и партиям  в теплом и сухом помещении  в заводской упаковке или специальной  таре.

       Лакокрасочные материалы следует хранить в  заводской таре в специально оборудованных  помещениях, обеспечивающих пожарную безопасность и охрану окружающей среды.

       Крепежные изделия (болты, гайки, шайбы) следует  хранить в заводской или специальной  таре в закрытом помещении. При длительном сроке хранения при необходимости следует восстанавливать консервационные защитные покрытия.

    Прокатная сталь, поступающая с металлургических заводов, требует правки, так как  вследствие неравномерного остывания  после прокатки она деформируется. Кроме этого, при погрузке и разгрузке, а также при транспортировании  прокатная сталь может подвергнуться  деформации.

    Наиболее  часто встречаются следующие  виды деформации прокатной стали (см. рис. 1.3):  
 
 
 
 
 

1 —  волнистость; 2 — коробоватость; 3 —  саблевидность; 4 — хлопун; 5 — местная  выпучина; 6 — заломленная кромка; 7 — пропеллерность; 8 — уклон  полки; 9 — кривизна;   10 - смалковка;   11 — размалковка 

    Рисунок 1.3  -  Виды   деформаций   листовой   и   универсальной   стали 

    Во  избежание наклепа стали правка в холодном состоянии допускается, если начальные деформации крайних  волокон сечения элемента не превышают 1 %. Правка листовой стали осуществляется на листоправйльных вальцах, деформации швеллеров и двутавров устраняются  на горизонтальных правильно-гибочных прессах, а угловой стали —  на углоправильных вальцах. После правки неровности на поверхности листа  не должны превышать зазора в 1,5 мм между  листом и стальной линейкой длиной 1 м.

    Для правки листовой стали на заводах  применяются вальцы различной мощности. Основными параметрами вальцов  являются максимальная ширина и толщина  листа, который может быть выправлен  на вальцах.