Аудит качества на заводе ОАО «КАМАЗ-Дизель»

Целесообразность  совершенствования внедренной системы может быть обусловлена рядом задач: повышением требований к качеству выпускаемого двигателя автомобиля, совершенствованием технологических процессов и управления производством. На этом этапе совершенствования системы оценки надежности проводятся работы по пересмотру и разработке новых стандартов, повышению уровня автоматизации работ по контролю, анализу и оценке надежности изготовления двигателя автомобиля.

Одной из важнейших  задач на этом этапе является изыскание дополнительных производственных резервов и путей дальнейшего повышения надежности изготовления изделий. Ее решение в общем случае должно предусматривать проведение дальнейшей работы по следующим основным направлениям:

• по основным и вспомогательным материалам — анализ влияния надежности материалов на показатели надежности двигателя автомобиля; влияние надежности материалов на издержки и потери в ходе производства; влияние ритмичности поставок материалов на качество выпускаемого двигателя автомобиля; анализ динамики надежности поставляемых материалов;
• по технологическому оборудованию — статистический анализ точности форм и оснастки; влияние отказов оборудования на качество выпускаемого двигателя автомобиля;
• по технологическим  операциям – статистический анализ стабильности технологических параметров; анализ. межцеховых возвратов; анализ нарушений технологической дисциплины ;
• по качеству двигателя автомобиля — учет и анализ брака; динамика надежности изготовления изделий; статистический анализ дефектов двигателя автомобиля;

по экономике – анализ рекламаций и штрафных санкций по видам дефектов; анализ затрат и потерь в связи с нарушениями в ходе производства; влияние надежности двигателя автомобиля на ее себестоимость, анализ показателей надежности труда в разрезе цехов, участков, бригад, смен, технологических линий; а также влияние квалификации работников и системы стимулирования на качество труда.

Рассмотрим более подробно процесс обеспечения контроля системы  оценки надежности двигателя на  ОАО «КАМАЗ-Дизель». Результат анализа  системы обеспечения контроля системы  оценки надежности двигателя ОАО  «КАМАЗ-Дизель» состоит в том, что присутствует высокий процент  брака (табл. 2.2.1).

Таблица 2.2.1.

Анализ оценки надежности двигателя ОАО «КАМАЗ-Дизель»  в 2008-2010гг.

Показатели	Годы			Изменение, +/-
	2007	2008	2010	2009/2008	2010/2009
1. Объём произведенной двигателя,  млн. руб.	8 823	9 845	14 759	1 022	4 914
- в том числе двигателя готовой  к употреблению, млн. руб.	6521	7125	12532	604	5 407
2. Объем брака в стоимостном  выражении, тыс. руб.	639,06	634,13	538,88	-4,93	-95,25
3. Процент брака от объема  выпуска двигателя, %	9,8	8,9	4,3	-0,90	-4,60
4. Процент брака по причине  плохих материалов, %	3,3	2,4	1,8	-0,90	-0,60
5. Процент брака по причине  человеческого фактора, %	1,3	1,4	1,2	0,10	-0,20
6. Процент брака по технологической  причине, %	5,2	5,1	1,3	-0,10	-3,80

 

Как видно из данных таблицы 2.2.1, к 2010 году значительно снизился технологический брак на 3,8 процентных пункта до уровня 1,3% от общего объема произведенной двигателя. Среди основных причин брака необходимо выделить следующие:

• Несоответствие двигателя параметрам оборудования.
• Несоответствие двигателя требованиям по обработке.
• Общие ошибки, допущенные при подготовке двигателя.

Данные таблицы 2.2.1 можно  выразить графически на рисунке 2.2.5. Каждый, не выявленный вовремя случай брака  ведет к потере клиента. Поэтому  необходимо выявлять и устранять  причины брака, принимать превентивные меры, направленные на контроль и формализацию прохождения заказа по всем этапам производства. Число жалоб, на неудовлетворительное качество двигателя можно выразить в числовом варианте одного автомобиля «КАМАЗ 6520» :

1. 55 жалоб – плохое качество материала, что составляет 4500 рыс. руб.
2. 33 жалобы – непроштамповки, 3600 тыс. руб.
3. 23 жалобы – наличие-отсутствие пуска холодного двигателя,

2800 тыс. руб.

4. 10 жалоб – механическое повреждение при производстве, 2300 тыс. руб.

На основе данных можно  построить кумулятивную кривую на рис.8.

 

 

Рис. 2.2.5. Кумулятивная кривая для выявления надежности двигателя  ОАО «КАМАЗ-Дизель» на примере  автомобиля «КАМАЗ 6520»

Из диаграммы на рисунке 2.2.5 видно, что основное количество жалоб приходится на материалы. Далее  проведем анализ причин возникновения  брака двигателя из-за низкого  системы оценки надежности материала.

Далее построим причинно-следственную диаграмму для анализа дефектов, приводящих к наибольшим потерям  на ОАО «КАМАЗ-Дизель» на автомобиль «КАМАЗ 6520». При этом проанализируем пять основных причинных факторов: информация, человек, машина (оборудование), материал и метод работ.

 

Рис. 2.2.6.  Причинно-следственная диаграмма  Ишикавы

Как видно из рисунка 2.2.6, наибольшее количество брака приходится на материалы.

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Проблемы проведения внешнего аудита в ОАО «КАМАЗ-Дизель»

Процентное соотношение  составляющих затрат таково:

-на предотвращение дефектов – 12,7%,

-на выполнение контроля  – 45,5%,

-на устранение дефектов  – 41,8%.

Наибольший удельный вес  составили расходы, связанные с  контролем качества, при этом на входной контроль приходится 10% затрат; на контроль в процессе производства – 35% и на контроль готовой продукции  – 55%.

Принципы, по которым строится работа в общефирменной системе  обеспечения качества продукции  заложены и в требованиях стандартов ИСО:

1.Цель работы в системе – ноль дефектов. Это значит: «Делай правильно с первого раза» или «дефект может появиться только один раз». Следовательно, необходимо создать постоянное стремление к уменьшению числа дефектов, понимая, что ноль дефектов – конечная, но фактически недостижимая цель.

Реализация этого постулата  должна быть обеспечена большой системой организационных мер. Например, каждый дефект должен анализироваться с  целью выявления и устранения причин его появления. Ведь устранение дефекта сопряжено с дополнительными  затратами и ростом себестоимости  изделия.

2.Правило работы в системе – предупреждение дефектов, а не их устранение. За этим правилом стоит владение и применение, например, получивших широкое распространение в Японии, семи статистических методов, методов Тагути, метода прогнозирования последствий и причин отказов.

3.Все производственные  отношения между подразделениями,  а также между персоналом предприятия  рассматриваются и строятся как  отношения потребителя и поставщика.

Отсюда следует, что каждое парное отношение анализируется  с точки зрения точного формулирования и понимания требований, выполнение которых необходимо обеспечить на предыдущей операции с целью успешного выполнения последующей. Развивается система самоконтроля, а, кроме того, на каждой последующей операции контролируются результаты предыдущей операции. Таким образом, минимизируется жизненный путь дефекта, перестраивается система контроля – практически исключается надобность операционного технического контроля силами ОТК.

4. Постоянное обучение  персонала управлению качеством.  Концепция общефирменной системы  исходит из того, что в улучшении  нет предела, и каждый шаг  привносит свою долю, либо в  совершенствование качества продукции,  либо в снижение её себестоимости. 

Таким образом, анализ системы  контроля качества ОАО «КАМАЗ-Дизель» показал, что в настоящее время она  недостаточно эффективна, поэтому внедрение  системы контроллинга, основанного  на автоматизированной информационной системе «БЭСТ-5.Контроллинг» существенно  повлияет на качество контроля в данной организации. Внедрение контроллинга позволит руководителям ОАО «КАМАЗ-Дизель»  вести эффективный контроль, так  как автоматизированная  система  контроллинга существенно экономит время руководителей, так как  позволяют  быстро проводить аналитические  расчеты, моделировать и принимать  решения. Таким образом, у руководителей  будет оставаться больше времени  на выполнение других управленческих функций. Следовательно, внедрение  автоматизированной системы контроллинга повлияет на качество работы  персонала.

Внедрение новой системы  контроля качества позволит руководителям  четко определить ответственность  работников при выполнении управленческих решений, что в свою очередь будет  способствовать более качественному  исполнению этих решений. Таким образом, внедрение  контроля, основанного  на контроллинге, будет способствовать повышению качества и производительности труда работников, что в свою очередь  положительно скажется финансовых результатах  предприятия.

С целью совершенствования  автор предлагает следующие рекомендации:

-Основным мероприятием, предложенным в настоящем дипломном  проекте, направленном на улучшение  качества и надежности выпускаемой  продукции ОАО «КАМАЗ-Дизель»,  сократить потери при изготовлении  винта  53205-3444057 изготавливаемого  в ЦОД.

Технологичность конструкции  изделия предусматривает сочетание  всех его конструкторских качеств, обеспечивающих рабочие функции  и позволяющих применять современные  прогрессивные способы изготовления, наиболее технически и экономически целесообразные в данных условиях.

Так же принципы, по которым  строится работа в общефирменной  системе обеспечения качества продукции  должны быть заложены и в требованиях  стандартов ИСО:

1.Цель работы в системе – ноль дефектов. Это значит: «Делай правильно с первого раза» или «дефект может появиться только один раз». Следовательно, необходимо создать постоянное стремление к уменьшению числа дефектов, понимая, что ноль дефектов – конечная, но фактически недостижимая цель. Реализация этого постулата должна быть обеспечена большой системой организационных мер. Например, каждый дефект должен анализироваться с целью выявления и устранения причин его появления. Ведь устранение дефекта сопряжено с дополнительными затратами и ростом себестоимости изделия.

2.Правило работы в системе – предупреждение дефектов, а не их устранение. За этим правилом стоит владение и применение, например, получивших широкое распространение в Японии, семи статистических методов, методов Тагути, метода прогнозирования последствий и причин отказов.

3. Все производственные  отношения между подразделениями,  а также между персоналом предприятия  рассматриваются и строятся как  отношения потребителя и поставщика.

Отсюда следует, что каждое парное отношение анализируется  с точки зрения точного формулирования и понимания требований, выполнение которых необходимо обеспечить на предыдущей операции с целью успешного выполнения последующей. Развивается система  самоконтроля, а, кроме того, на каждой последующей операции контролируются результаты предыдущей операции. Таким  образом, минимизируется жизненный  путь дефекта, перестраивается система  контроля – практически исключается надобность операционного технического контроля силами ОТК.

4. Постоянное обучение  персонала управлению качеством.  Концепция общефирменной системы  исходит из того, что в улучшении  нет предела, и каждый шаг  привносит свою долю, либо в  совершенствование качества продукции,  либо в снижение её себестоимости. 

Таким образом, анализ системы  контроля качества ОАО «КАМАЗ-Дизель» показал, что в настоящее время она  недостаточно эффективна, поэтому внедрение  системы контроллинга, основанного  на автоматизированной информационной системе «БЭСТ-5.Контроллинг» существенно  повлияет на качество контроля в данной организации. Внедрение контроллинга позволит руководителям ОАО «КАМАЗ»  вести эффективный контроль, так  как автоматизированная  система  контроллинга существенно экономит время руководителей, так как  позволяют  быстро проводить аналитические  расчеты, моделировать и принимать  решения. Таким образом, у руководителей  будет оставаться больше времени  на выполнение других управленческих функций. Следовательно, внедрение  автоматизированной системы контроллинга повлияет на качество работы  персонала.