Применение функционально – стоимостного анализа при совершенствовании качества продукции

4. На  некоторых фирмах действуют советы  мастеров, обеспечивающие координацию  работы цеховых кружков. 

5. В  вузах Японии читается курс  по всеобщему контролю качества. Руководителей фирм обучают в  рамках подготовки к конкурсу на премию Деминга и на специальных семинарах. Семинары, лекции, курсы постоянно проводятся для всех категорий рабочих и служащих фирм.

Причины успехов японской системы обеспечения  качества.

1. Жесткая  конкуренция между предприятиями. 

2. Жесткая субординация в работе.

3. Почтительное  отношение к руководству. 

4. Демократичность  системы управления производством. 

5. Равноправие  всех работников предприятия  (общие столовые для руководителей,  служащих и рабочих, коллективные  отдых без различия социального положения).

6. Возможность  остановки производственного процесса  по инициативе рабочего (при обнаружении  неполадок).

7. Сотрудники  фирмы нанимаются на фирму  пожизненно.

8. Технологические  секреты известны широкому кругу  работников предприятия.

9. Точное  отражение качеств товара в  названии и рекламе (правдивость).

Организация ФСА на крупных  предприятиях США

1. Общее  руководство и координацию всех  работ осуществляет комитет по  ФСА, председателем которого является  генеральный директор или один из его заместителей. Постоянные члены комитета - главный конструктор, главный технолог, главный экономист, руководители отделов снабжения и сбыта.

2. Проведением  ФСА и внедрением предложений  занимаются постоянные группы  ФСА, укомплектованные специалистами, прошедшими соответствующую подготовку и освобожденные от всякой другой работы.

3. Временные  группы ФСА комплектуются из  специалистов, владеющих методикой  и представляющих основные службы  предприятия. Их руководителями  назначаются освобожденные специалисты по ФСА.

4. Инженер  с высшим образованием, имеющий  3 года стажа после 7 - 8 месяцев  обучения может стать профессиональным  специалистом по ФСА. 

Организация ФСА на советских  предприятиях.

1. Решение о проведении ФСА принимает министерство.
2. Работы по ФСА включаются в план по новой технике.
3. Выделяют ставку освобожденного руководителя ФСА.
4. Направляют на обучение специалистов.
5. Приказом по предприятию формируют временные творческие коллективы.

Иллюстрации причин возникновения  излишних затрат

1. Управленческая ошибка

На заводе имени А.М.Тарасова было принято  решение о строительстве нового корпуса, и тут же приступили к  рытью котлована под фундамент. Министерство запретило строительство, котлован закопали.

Там же построили спутниковый конвейер для сборки автомобильных генераторов. После двух месяцев работы его срезали и пустили в переплавку, убедившись в его неэффективности.

Там же, следуя моде на роботизацию, поставили  робота на операцию чеканки латунной бирки для генератора. Вместо одной  работницы, которая стала только заправлять накопитель латунными пластинами, рабочее место, кроме наладчика, стали обслуживать еще два  человека - электронщик и гидравлик.

На заводе "Металлист" после визита американской делегации, проявившей интерес к  электрическому самовару, изготовили огромную партию этих изделий с поправками к конструкции, которые внесли гости, без заключения договора. Однако, американцы не сделали заказа, а для нашего покупателя самовар оказался слишком дорогим. Склады были завалены никому не нужной продукцией.

2. Инерция мышления 

При проектировании осветительного прибора для "Лунохода -16" было решено использовать лампу  накаливания. Самым слабым местом в лампе было место крепления колбы к цоколю. Во время испытаний лунохода на жесткую посадку колба всегда отваливалась. Перепробовали все возможные способы крепления, прежде чем догадались вообще отказаться от колбы. На Луне нет атмосферы, спираль не надо защищать.

3. Конструкторская  ошибка

На заводе "Искра", производящем полупроводниковые  приборы, увидев, что кремниевая пластина немецкого аналога транзистора  КТ 807 имеет гораздо более узкую  разделительную полосу, решили сэкономить кремний и тоже уменьшили площадь пластины. Однако немцы для разделения пластин использовали лазерное скрайбирование, которое снимало механические напряжение в кремнии, в отличие от алмазного скрайбирования, применявшегося на нашем заводе. В результате этих изменений процент брака пластины транзистора резко возрос, и, вместо экономии, были получены потери.

4. Конструкторская  недобросовестность

При проектировании автомобильного генератора на заводе им. А.М.Тарасова, конструктор заложил  толщину литых алюминиевых деталей гораздо большую расчетной, в надежде потом получить выгоду в результате использования его же "рационализаторских" предложений. Предложения не были приняты. Завод понес огромные потери.

5. Низкая точность 

Значительные  отклонения от расчетного значения параметра даже в пределах допусков, приводят к ускорению разрушения изделия в процессе эксплуатации. При этом убытки несет не производитель, а потребитель. В конечном счете, потребитель отказывается от изделия этой фирмы и убытки несет уже фирма, утрачивая рынок сбыта продукции.

Мясорубка МИМ-300 содержит не согласованные шестеренки. После одного -двух лет эксплуатации шестерни полностью разрушаются.

Мясорубка МИМ-600, работает без ремонта более 10 лет, за счет большей согласованности  пары шестеренок.

Пример  выполнения стоимостного анализа изделия  по Майлсу

Рис. 1. Иллюстрация применения ФСА к  изделию "Шпилька"

Советский вариант проведения ФСА 

(по  Карпунину М.Г. и Василёнку  В.С.)

1. Цель ФСА:

Устранение  излишних затрат на изготовление и  эксплуатацию изделия за счет исключения из конструкции не нужных функций, неэкономичных технических решений при сохранении потребительских свойств.

2. Область применения  ФСА:

- конструкция; 

- технология;

- организация  производства;

- комплектующие  элементы;

- материалы. 

3. ФСА проводится  в 6 этапов:

- подготовительный;

- информационный;

- аналитический; 

- творческий;

- рекомендательный;

- этап  внедрения. 

4. Содержание этапов  ФСА

Подготовительный  этап включает в себя:

- популяризацию  (пропаганду) метода;

- построение  организационной структуры ФСА; 

- обучение  специалистов ФСА современным  методам решения технических  задач (ТРИЗ, мозговые атаки, синектика,  морфологический анализ, метод фокальных  объектов);

- подбор  объекта для проведения ФСА; 

Информационный  этап:

- сбор  и систематизация информации;

- разработка  структурной схемы объекта; 

- определение  издержек производства для составных  частей объекта; -

выбор составных частей с высоким уровнем  издержек;

Аналитический этап:

- определение  функций составных частей объекта;

- построение  функциональной схемы. 

Творческий  этап:

- генерация  идей (дивергенция, расширение границ); -

трансформация полученных идей;

- конвергенция (сужение границ)

Рекомендательный  этап:

- экспертиза  полученных идей;

- оценка  работоспособности; 

- оценка  экономической целесообразности;

- проверка  наличия ресурсов для осуществления  идей;

- оценка  конструкторских, технологических  и производственных возможностей  производства.

Этап  внедрения:

- согласование  плана - графика внедрения рекомендаций ФСА с другими разделами плана повышения эффективности производства;

- контроль  выполнения плана- графика внедрения; 

- принятие  мер по соблюдению плана-графика. 

Методы  Тагути

В 1957 году инженер - консультант Генъити Тагути начал работать над проблемами качества и к 70 году разработал новую концепцию контроля качества, которая называется методами Тагути. Эта концепция благодаря исключительной эффективности быстро распространилась по всему миру.

В 1981 году концерн Ford создал в США учебный центр по для обучения японским методам контроля качества.

Принципы  методов Тагути.

В американской и европейской системах качества было принято считать качественными  такое детали, размеры которых  не выходят за рамки допусков.

Тагути  пришел к выводу о том, что любое отклонение от номинального значения размера приводит к потерям, которое несет изготовитель или потребитель. Причем, потери растут пропорционально квадрату отклонения от целевого значения параметра, характеристики.

Функция потерь имеет следующий вид:

L = k(y - m)

L - потери  для общества (как для производителя,  так и для потребителя) 

k - постоянная  потерь.

y - реальное  значение характеристики.

m - целевое  значение характеристики.

Тагути  сформулировал ряд принципов, следование которым позволяет обеспечивать высокое качество выпускаемой продукции:

1. Потери - это ущерб, нанесенный потребителю  и производителю отклонением  от целевого значения.

2. Качество  необходимо планировать, управляя  факторами снижения разброса. Для  этого вводится понятие сигнала и шума. Сигнал - целевое значение параметра, шум - отклонение. Шумы делятся на внешние и внутренние. Внешние шумы - это вариации окружающей среды, особенности работников, старение, износ.