Система КАНБАН и перспективы её развития в России

 
 

ЭКОНОМИЧЕСКИЙ ФАКУЛЬТЕТ 

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА

Студент_______________

^{подпись}

«____» _____________ 2011 г.  

Пермь, 2011г.                                                                    

Введение

Система управления производством и снабжением, разработанная в Японии (фирмой "Тойота") с использованием методов логистики. Основными принципами функционирования системы являются своевременная поставка продукции заказчику, усиленный контроль за качеством продукции на всех этапах производства, тщательная наладка оборудования, исключающая выпуск брака, сокращение числа поставщиков комплектующих изделий, максимальное приближение предприятий смежников к месту расположения  головного, как правило, сборочного завода.

Сущность  системы КАНБАН

На все  производственные участки завода, включая  линии конечной сборки, строго по графику  поставляется именно то количество сырья, материалов, комплектующих деталей  и узлов, которое действительно  необходимо для ритмичного выпуска точно определенного объема продукции.

  
 
 

Схема производственного  цикла и работы системы Канбан 
 

  

Этапы создания системы  Канбан на предприятии

Шаг 1. Организация группы проекта и планирование проекта.

•         организация сбора данных о среднемесячном потреблении каждого управляемого по "Канбан" изделия/материала;

•         изменение физическое и логическое расположение мест складирования на складе и в цеху.

•         определение объема контейнеров (объем материалов необходимый для одного производственного шага) по следующей формуле: средний расход за время пополнения, умноженный на страховой фактор (10-30%);

•         изменение логического и физического расположения мест складирования деталей по рабочим участкам;

•         разработка и печать ярлыков- сигналов, помещение их по производственным линиям. Если в настоящий момент материалов существует больше, чем необходимо, производится размещение излишков в специально отведенном месте с дальнейшим их потреблением.

Шаг 2. Сбор информации о  среднемесячном потреблении  каждого материала/детали.

•         Необходимо собрать данные по расходу материалов не меньше чем за 12

месяцев.

•         При этом необходимо учитывать весь расход материалов, то есть и с учетом брака, образцов на тестирование и т. д.

Шаг 3. Разработка и утверждение  модели

Создается модель работы предприятия, содержащей описание материальных и информационных потоков на предприятии. Модель должна быть достаточно краткой, но конкретной

Шаг 4. Переговоры с поставщиками.

•         Необходимо построить работу с поставщиками так, чтобы они должны были отгружать продукцию партиями, четко определенными размерами контейнера. Это уменьшит количество ошибок в управлении запасами.

•          Необходимо создать систему когда поставщики будут автоматически получать уведомление о необходимости в поставке материала в момент, когда будет достигнута точка перезаказа на вашем предприятии.

Шаг 5. Создание ярлыков-сигналов.

Необходимо  создать систему модель, целью  которой является оперативная передача запроса поставщику о необходимости  поставить очередную партию материалов в соответствии с объемами и графиками разработанными на определенный период.

Шаг 6. Закупка и размещение контейнеров с  материалами.

Размещение  материалов должно происходить на подготовленных местах  складирования в производстве. Каждая пара контейнеров устанавливается последовательно, так, чтобы потребление начиналось сначала из одного  контейнера и только затем из другого. Если детали имеют слишком большой размер, размещайте эти детали на паллеты или на специально выделенные для них места, к которым будут прикреплены ярлыки с информацией по коду, наименованию и количеству деталей.

Шаг 7. Обучение конечных пользователей

Обучение  конечных пользователей и утверждение  итоговых процедур работы включают в  себя обучение всех диспетчеров, планировщиков, снабженцев и мастеров, которые будут  работать в системе.

Шаг 8. Запуск.

Может осуществляться постепенно, по группам  материалов и деталей, для которых  подготовлены контейнеры и ярлыки. В зависимости от структуры и  размеров предприятия, производимых изделий  и методов производства возможен также запуск по цехам или участкам. С учетом размеров предприятия должен быть определен один или несколько координаторов, следящих за тем, чтобы ярлыки аккуратно изымались и перемещались из контейнера к сигнальному щиту и обратно. Их задача также — увеличивать или уменьшать общее количество находящихся в обращении контейнеров и ярлыков при изменении спроса или плана продаж. 

Влияние системы Канбан

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     Российские  примеры внедрений.  

     Эта  система   может   эффективно использоваться  лишь  при  условии   относительной   стабильности   принятой производственной программы для предприятия в целом (с  точки  зрения  общего  объема выполняемых  работ)  и  при  незначительных  отклонениях  показателей  загрузки  оборудования  от  установленного  уровня.  Поэтому   использование  Канбан требует стабилизации  производственной  деятельности  (предполагающей  одновременно гибкое изменение объемов выпуска  отдельных  изделий  в  рамках     общей  производственной   программы),   а   также   рационализации   условий    производства на каждом технологическом участке.

     На  предприятии «Аком» (г.Жигулевск, Самарская область) использовали систему «Канбан» для  управления производством комплектующих для аккумуляторов. Первоначально была предпринята работа по оптимизации движения материальных потоков по цеху, разработаны стандарты и рассчитаны объемы для промежуточного склада. Планировалось снизить объем склада временного хранения в 3 раза, за счет посменного получения комплектующих. В конечном итоге – полностью исключить промежуточное складирование за счет получения необходимых комплектующих напрямую со склада. Первая задача сейчас решена. Кроме снижения запасов, упорядочено движение заказов в производстве, очередью которых стало легко управлять. Теперь в стадии внедрения решение задачи снижения промежуточных запасов до нуля.

     На  некоторых шинных производствах  холдинга «Сибур», таких как «Ярославский шинный завод» и «Омскшина» наблюдается схожая ситуация. В рамках программ внедрения инструментов «Бережливого производства», система «Канбан» является специфическим элементом в общем ряду. После внедрения 5С, системы быстрой переналадки, картирования и оптимизации потоков, естественным образом дошло дело и до инструмента вытягивания этого потока. В шинном производстве, как и во многих других, приоритет развития производственной культуры идет от организации рабочего места и от использования оборудования. Это и дает быстрый эффект, и служит базой для освоения более сложного принципа «поставки точно - в - срок». Здесь, на начальных этапах, карточки «Канбан» осуществляют функции визуализации и стандартизации формирования рабочего задания.

     Гораздо интереснее происходит внедрение на автомобилестроительных предприятиях. Благо есть аналогия с родоначальником  системы «Канбан» - «Тойота». Например, с 2005 года инструменты производственной логистики действуют в цехе главного конвейера автосборочного производства на  автозаводе УралАЗ в городе Миасс который выпускает автомобили «Урал».  На предприятии были введены новые рабочие специальности – транспортировщики, которые на  жёлтых тележках подвозят к рабочим местам метизы, детали и прочие комплектующие, необходимые для сборки «Уралов».

     Первый  сборочный участок. Именно отсюда всё  и началось - стандартизация рабочих  мест, внедрение инструментов «Канбан». На этом участке устанавливаются почти все трубопроводы к «Уралам», крепится тормозная аппаратура, прикручиваются передний, средний и задний мосты, присоединяется карданный вал. Раньше на главном конвейере можно было наблюдать такую картину: с утра пораньше, пока что оператор, пришедший раньше всех, набирал метизов впрок столько, что не доставалось другому, который чуть-чуть промедлил. И тогда мастера с бригадирами ходили вдоль ленты, просили всех поделиться. не включилась лента, каждый из операторов спешил в кладовую, чтобы набрать побольше болтов, гаек, шплинтов, граверов, шайб, клиньев и других металлических изделий. Вот и получалось.

     Теперь  у операторов отпала необходимость  работать по старинке. Каждый из них, знакомый с основополагающими принципами «бережливого производства», знает, что запас метизов на его рабочем столе не должен превышать двух часов сборочного времени. За эту пору на ленте «проходит» восемь «Уралов». И в кладовую оператор теперь за пополнением метизов не побежит. Всё, что необходимо для работы, ему доставят транспортировщики. Сигналы о необходимости в комплектующих подадут карточки «Канбан». На сборочной линии они синего цвета, в кладовой метизов - зелёного. 

     Каждая  из карточек хранит в себе следующую  информацию: номер рабочего места, бригады, участка, применяемость и наименование изделия, зона выдачи, номер ячейки на складе. Заканчиваются, скажем, у  оператора карданные болты с  мелкой резьбой, берёт он тогда карточку «Канбан» и помещает её в специальную ячейку. Это сигнал - нужны метизы. Транспортировщик, в обязанность которого входит доставлять детали к рабочим местам операторов, через определённое время делает обходы, собирает карточки и доставляет всё необходимое без промедления. Сегодня на движущейся ленте не найдётся ни одного оброненного болта. Если попадётся изделие с дефектом, то оператор не выбросит его, сохранит и обменяет, потому что всё выдаётся по счёту, с небольшим страховым запасом.

     В кладовой метизов цеха главного конвейера  на видном месте помещены графики  расхода поставки комплектующих  на рабочие места по четырём основным маршрутам. Первый начинается от расположенного неподалёку участка изготовления трубопроводов. Второй - от кладовых метизов и нормалей. Третий - доставка изделий, хранимых в  таре эталонной экспедиции. И последний - транспортировка изделий, взятых в кладовой дирекции по закупкам. И всё названное находится под одной крышей, рядом с движущейся лентой главного конвейера. Удобно и выгодно, всё под рукой. Снижаются затраты, связанные с доставкой, сокращается время ожидания. Сначала действие карточек «Канбан» распространялось на рабочие места первого сборочного участка. На других же участках был задействован так называемый тарный «Канбан». Со временем карточки будут использоваться на всех рабочих местах цеха главного конвейера, включая и участки изготовления трубопроводов, сборки кабин и дорожных автомобилей.

     Мастера и бригадиры отмечают, что карточки «Канбан» позволяют вести производственный процесс без применения административных рычагов. Разве это не похвальное слово «бережливому производству»?