Технологическая линия по производству грильяжа «Киевского», производительностью 5 т/час по исходному сырью

 

 

Перерасчет рецептуры  конфет грильяж «Киевский» для линии производительностью 5 т/сут

Расчет рецептуры конфет грильяж  «Киевский» на 5 т/сут приведен в табл. 2.5.

Таблица 2.5

Расчет рецептуры конфет грильяж «Киевский» на 5 т/сут

 

Сводная рецептура для приготовления грильяжа «Киевского» на 5 т/сут приведен в табл.2.6.

Таблица 2.6

Сводная рецептура для приготовления грильяжа «Киевского» на 5 т/сут

Сырье	Массовая доля сухих  веществ, %	Расход сырья, кг
		по сумме полуфабрикатов, кг		на 5 т готовой продукции (без заверточных материалов), кг
		в натуре	в сухих веществах	в натуре	в сухих веществах
Шоколадная глазурь Сахар песок Ядро ореха лещинного  дробленое Мед пчелиный Масло сливочное Ванилин   Итого Выход	99,10 99,85     97,50 78,0 84,0 -   - 96,93	1507,50 1689,95     1087,90 738,50 123,70 2,05   5149,95 5000,00	1493,95 1687,40     1060,70 576,30 103,90 -   4922,25 4846,50	1532,00 1718,00     1105,50 750,50 125,50 2,10   5232,60 5000,00	1518,00 1714,50     1078,00 585,5 106,00 -   5001,50 4846,50

 

 

2.2 Машинно-аппаратурная схема производства грильяжа «Киевского»

На рис.2.1 представлена линия  по производству конфет из грильяжной массы. На ней осуществляются процессы  механизированного дозирования сахара-песка, крупки орехов; получение расплава сахара и грильяжной массы, ее охлаждение с целью  подготовки ее к формованию; калибрование пластов  грильяжной массы; формование корпусов методом прокатки последующей резки на корпуса; охлаждение и разделения отформованных корпусов;  отсева  крупки  корпусов.

В соответствии с рецептурой компонентами грильяжной массы являются сахар-песок, жареные ядра дробленых орехов, сливочное масло, мед пчелиный. Просеянный и очищенный от  ферропримесей сахар-песок попадает в накопительный бункер 1, который опирается на упругие опоры 2 и подвергается вибрационному воздействию от вибратора, что предотвращает свободообразование сахара-песка и способствует более равномерному  истечению в шнековый дозатор 4. Бункер 1 связан с дозатором 4 эластичным рукавом 3.

Сахар-песок непрерывным потоком дозируется в верхнюю часть вертикального  пленочного аппарата 7 роторного типа, снабженного электрообогревом. Плавление сахара производится путем нагревания его в пленочном слое с помощью теплопередающей поверхности, причем одновременно с нагревом происходит  дробление и истирание сахара-песка и последующее перемешивание расплава до однородного состояния. Продукт перемещается сверху вниз под действием силы тяжести. Внутри конической и цилиндрической частей аппарата  проходит вертикальный вал 8, снабженный лопатками 9, имеющими сложную конструкцию. Вал 8 имеет частоту вращения 350 об/мин. Под влиянием центробежных сил сахар отбрасывается лопатками к стенкам  аппарата, где ими дробится и истирается. Одновременно происходит  постепенный нагрев частиц сахара до температуры плавления, а затем – плавление. Время плавления сахара составляет 15-30 с.

Аппарат имеет  три температурные зоны:  в верхней температура стенок 140^оС, в средней- 200-215^оС, в нижней 160^оС. Из пленочного аппарата непрерывным потоком вытекает прозрачный карамелизованный расплав сахара температурой 190-205^оС, имеющий красновато-коричневый цвет.

В верхней части аппарата имеются  патрубки 5 и 6. Патрубок 5 служит для  локальной вытяжки, предотвращающей  поступление горячего влажного воздуха  внутрь корпуса шнекового дозатора 4,  а оттуда в бункер 1. Через патрубок 6 обеспечивается полная вытяжка продуктов сгорания и горячего влажного воздуха.

Грильяжную массу получают непрерывным способом путем смешивания в лопастном смесителе 13 сахарного расплава из аппарата 7, ореховой крупки в смеси с ванилином, подаваемыми дозаторами 10 и 11, а также расплавленного сливочного масла из насоса-дозатора 12. Полученная текучая смесь температурой 120-140^оС из смесителя 13 поступает в охлаждающую машину, где прокатывается в пласт и охлаждается до температуры 100±5^оС. Охлаждающая машина представляет собой  круглый вращающийся стол 15 желобовидной формы. Желоб шириной 288 мм образован металлическим днищем с двумя бортами высотой 20 мм. Борта и дно желоба облицованы фторопластом и охлаждаются водой температурой 55-60^оС.  Над желобом смонтированы три круглых конических  валка 14, которые, вращаясь, предварительно формуют пласт. Валки, охлаждаемые водой, приводятся в движение через конические шестерни от вертикального приводного вала  круглого   стола. Зазор между наружной поверхностью каждого валка и дном желоба можно регулировать в пределах 2-10 мм. Для дополнительного охлаждения грильяжный пласт перед третьим валком обдувают воздухом. Продолжительность охлаждения пласта регулируется в пределах 4-8  мин.  Пласт толщиной 8-10 мм, выходящий из охлаждающей машины, разрезают на части длиной 30-40 см направляют на дополнительную выстойку и охлаждение до температуры 75-80^оС на охлаждающий стол 16.

Охлажденные пласты подают на машину, где с помощью двух пар рифленый валков 17 и 18 осуществляют проминку и предварительную калибровку. С целью более равномерного распределения температуры массы каждый пласт прокатывают дважды, а затем направляют на подающий конвейер 19 формующей машины, которая имеет две пары калибрующих валков 20 и 33, 21 и 32, механизм продольной резки с дисковыми  ножами 23 и валком 31.

Пласт грильяжной массы с конвейера 19 поступает на предварительную  калибровку в зазор  между валками 20 и 33. Валок 20 выполнен в виде полой  шестерни, что улучшает проминку массы, а также способствует подаче пласта в зазор между валками 21 и 32, которые окончательно калибрую толщину и ширину пласта. Валки окончательного калибрования  выполнены рифлеными. Откалиброванный  жгут проходит камеру 22 и разрезается дисковыми ножами 23 на жгуты. Откалиброванные жгуты отделяются от ножей съемниками 24 и поступают на отводящий конвейер 25,где производится  поперечная резка жгутов гильотинным ножом 26 и охлаждение  пластов, разделенных на корпуса в холодильном шкафу 27.

При разделении  пласта грильяжной массы на жгуты и корпуса дисковые ножи и гильотинный нож прорезают его не полностью. На нижней плоскости пласта между корпусами остаются перемычки  толщиной 0,5 мм и шириной 0,2-0,3 мм. Таким образом,  на охлаждение поступает разделенный на корпуса пласт температурой 65-70^оС. После охлаждения  в течение 6 - 7 мин. При температуре воздуха 4-6^оС температура пласта снижается до 23-25^оС, т.е. до температуры, при которой корпуса приобретают прочность, а перемычки - хрупкость.

Окончательное разделение охлажденного пласта на корпуса производится при помощи специального устройства, установленного на выходе из охлаждающего шкафа. Устройство выполнено в виде двух вращающихся  по ходу  движения пласта барабанов. Верхний барабан 28 имеет вогнутую, а нижний барабан 30 − выпуклую поверхность. Барабаны установлены с зазором, равным высоте корпусов конфет. Между барабанами  проходит лента конвейера 25 с разделенным на корпуса охлажденным пластом. При прохождении между вогнутой и выпуклой поверхностями барабанов перемычки ломаются, и пласт разделяется на корпуса. На конвейере 25 отбирают бракованные корпуса, а стандартные корпуса отсеиваются от крошки  на вибролотке 9 и подаются на глазирование.

Технология непрерывного механизированного приготовления корпусов конфет из грильяжной массы и оборудование  разработаны во ВНИИКП [2].

2.3 Основное оборудование

Сортировочная машина К-549 (рис.2.2) предназначена  для очистки и сортировки по величине ореховых ядер. Очистка производится  с помощью воздуха и просеивающих сеток.

Подлежащие очистке ядра орехов  засыпаются в воронку 3, снабженную  шарнирно закрепленной заслонкой 2 и рифленым дозирующим валиком 1, который подает ядра в аспирационный канал 18. По каналу с большой скоростью снизу вверх движется поток воздуха, который подхватывает ядра орехов и поднимает их в камеру 6. Здесь скорость воздуха уменьшается, и ядра падают на качающуюся заслонку 5, а с нее на верхнее сито 4 ситового корпуса 17. Скорость воздушного потока в канале 18 регулируется шибером 7. В  нижней части канала остаются крупные камни и другие тяжелые примеси.

Через верхнее сито 4, имеющее крупное  отверстие проходят ядра нормальных размеров, но задерживаются сдвоенные  орехи и крупные легкие примеси (листья, ветки и др.). Сквозь нижнее сито 16 проходят  песок и мелкие примеси. Верхнее сито  4  очищается от застрявших в отверстиях  частиц ударами 2х колотушек, а нижнее сито 16 – щеточным устройством. При изменении размеров очищенного продукта меняют соответственно  сита 4 и 16, подбирая  необходимые размеры ячеек.

Пройдя через сита, ядра орехов  засасываются в вертикальный канал 13, в котором они очищаются от мелких примесей, не отделенных в канале 18 и ситовом корпусе 17, а также от всех примесей, скорость витания  которых ниже скорости полноценных ядер орехов.

                                                                         18             17        16

Рис 2.2. Сортировочная машина К-549

Мелкие примеси, оседающие в  камерах 12 и 6, через качающиеся заслонки 14 и 5 попадают в желоба и выводятся  из машины. Очищенные ядра, пройдя по поверхности магнитного устройства 15 выводятся из машины по желобу Е.

Оболочка ( мякина) из уловителей 9 выводится  из машины через окно D, отходы  с верхнего сита 4- через окно А, с нижнего сита 16 через окно  В, из камеры 12 и заслонки 11 – через выход С.

Запыленный воздух  центробежным вентилятором 8 через трубу 10 подается в циклон-осадитель, а затем проходит через тканевый фильтр для очистки  его от пыли. Очищенный воздух  выходит в атмосферу.

Сферический обжарочный аппарат (рис 2.3). Внутри шарообразного кожуха 8 на горизонтальном валу 17 вращается полый сварной шар 4. Спицами 18 шар крепится к двум полым цапфам 16 и 26, которые могут свободно поворачиваться на валу 17. На одном конце вала расположена звездочка 14 цепной передачи, а на другом – штурвал 28 с фиксирующим штифтом 29, который  входит в отверстия сектора 27, закрепленного на полой цапфе 26 шара. Таким образом, через штифт 29 и сектор 27 вращение  от вала передается шару. В стенках шара имеются отверстия для выгрузки орехов, закрытые шиберными заслонками, которые смонтированы на стержнях 6.

Орехи загружают в воронку 3, при  открывании шиберной заслонки 5 они  попадают во внутреннюю полость шара. Для перемешивания орехов  при  вращении предусмотрены лопасти 7.

 

Рис. 2.3. Сферический обжарочный аппарат

Смесь воздуха и топочных газов  из топки 15 проходит через полость  шара и всасывается вентилятором 1. Одновременно он удаляет из аппарата пары влаги и газообразные продукты, выделяемые из орехов. Воздух засасывается через патрубок 13. Количество горячей воздушно-газовой смеси, поступающей в аппарат, регулируется шиберами 11 и 12. Температура газов, выходящих из аппарата, контролируется термометром 2. отсасываемые вентилятором газы поступают в циклон 25, где они очищаются от частиц оболочек орехов.

По окончании обжарки аппарат  останавливают, штифт 29 оттягивают. Поворачивают штурвал 28, так, чтобы заслонка 5 открыла  отверстие в стенке шара, отпускают  штифт 29, который входит в соответствующее  отверстие сектора 27. После этого  включают электропривод, и орехи  при  вращении шара высыпаются в коническую часть кожуха 19,  откуда через шиберную  заслонку 20 они поступают в приемник 21 охлаждающего устройства. Здесь орехи перемешиваются вращающимися лопастями 22. Вентилятор 24 продувает воздух через слой орехов, находящийся  на сетчатом дне 23 приемника.

При разгрузке  аппарат шиберы 11 и 12 закрывают, а шибер 10 открывают, и горячие газы из топки проходят по  трубопроводу 9 ,минуя обжарочный аппарат.

Аппарат снабжен устройством для  автоматического контроля процесса обжарки. Один из подшипников вала 17 опирается на устройство, которое воспринимает массу внутреннего шара и находящихся в нем орехов. По мере удаления влаги масса орехов уменьшается. Как только она уменьшится до заданной величины. Устройство дает сигнал об окончании процесса обжарки.

Комбинированная мельница МДН-400 (рис. 2.4). Эта измельчающая машина относится к оборудованию ударного и истирающего действия. Мельница снабжена штифтовым (пальцевым) измельчителем и тремя валками, смонтированными на общей станине. В штифтовом измельчителе происходит предварительное (грубое) измельчение обжаренных орехов или крупки, а валки обеспечивают окончательное (тонкое) измельчение.

Рис 2.4 Комбинированная  мельница МДН-400

Обжаренные орехи поступают  в воронку 5 шнекового дозатора 4, обеспечивающего равномерную подачу орехов. Пройдя магнит 3, орехи попадают в зазор между вращающимися в противоположных направлениях дисками 2 и 6. По концентрическим окружностям на дисках расположены пальцы 7,зазор между ними равен 3 - 5 мм. За счет соударения с пальцами орехи измельчаются и попадают в патрубок 8 в зазор между валками 1 и 12. Валок 12 вращается быстрее, чем валок 1, поэтому измельчаемая масса, пройдя зазор между ними, переходит на валок 12. Над ним расположен валок 9, который в свою очередь вращается быстрее валка 12. За счет того зазор между валками равен 50-100 мкм, при разной частоте вращения достигаются раздавливание частиц и их истирание. Тонкоизмельченная масса снимается с валка 9 ножом 10, по которому она стекает в лопастной смеситель 11. Регулирование зазоров между валками осуществляется с помощью индивидуальной гидравлической системы.