Микрологистическая система Канбан

Cистема  Канбан (Kanban) - тянущая система организации производства и снабжения, позволяющая реализовать принцип точно вовремя (Just-In-Time).

Разработана и впервые в мире реализована  фирмой "Тойота". В 1959 г. эта фирма  начала эксперименты с системой Канбан и в 1962 г. начала процесс перевода всего производства на принципы Канбан. В основе Канбан - теоретические построения Ф. Тейлора (1856-1915); Г. Форда (1863-1947), а также некоторые положения философии дзэн-буддизма и конфуцианства.

В основе организации  производства фирмы "Тойота" лежит годовой план производства и сбыта автомобилей, на базе которого составляются месячные и оперативные планы среднесуточного выпуска на каждом участке, основанные на прогнозировании покупательского спроса (период упреждения - 1 и 3 мес.). Суточные графики производства составляются только для главного сборочного конвейера. Для цехов и участков, обслуживающих главный конвейер, графики производства не составляются (им устанавливаются лишь ориентировочные месячные объемы производства).

Постоянное  использование философии «точно-во-время» позволяет раскрыть не обнаруженные до сих пор дефекты. Запасы очень  хорошо приспособлены для сокрытия дефектов. Только при уменьшении запасов  можно разглядеть проблемы. Это очень  похоже на то, как высокий уровень воды скрывает подводные рифы.

 
«Канбан» - на японском языке означает карточка.

Существует  два вида системы  «Канбан»:

- тарный «Канбан»;

- карточный «Канбан».

 
Тарный «Канбан» представляет из себя единицу тары, на которой находится бирка «Канбан». Бирка «Канбан» на контейнере закреплена жестко и имеет следующие содержание:

- наименование  детали;

- номер детали;

- количество  деталей;

- адрес получателя  детали;

- адрес отправителя  детали.

Система заказа деталей и узлов по тарному  «Канбану» осуществляется следующим образом: по мере окончания деталей в первом тарном «Канбане» оператор убирает его с рабочего места на нижний ярус стеллажа (нижний ярус стеллажа является местом для складирования заказов оператора и получением заказов транспортировщиком) и работает из второго. Транспортировщик забирает порожнею тару и поскольку к таре прикреплен «Канбан» осуществляется обратная связь между оператором и кладовщиком через транспортировщика для заказа материалов.

Тарный «Канбан» имеет недостаток - требуется дополнительное количество тары на каждую единицу детали при создании склада.

 
Карточный «Канбан» представляет из себя карточку, разделённую на четыре раздела:

- цвет карточки;

- адрес отправителя  детали;

- наименование  детали, номер детали, количество  деталей или узлов, необходимое для поставки по адресу получателя;

- адрес получателя  детали.

 
Один из вариантов цветовой гаммы:

Синий — производственный «Канбан» (между производственной линией и зоной выдачи);

Красный —  складской «Канбан» (между складом  и зоной выдачи);

Зелёный —  межцеховой «Канбан»(между цехами, производствами заводами и.т.д.).

 
Доставка деталей должна осуществляться на транспортировочных тележках. Внутри цеховой электротранспорт, должен быть исключён, так как это требует  дополнительных затрат на обслуживание, ремонт, дополнительную численность работающих и влияет на безопасность окружающих. Транспортная тележка содержит четыре отделения: для крупных деталей; для средних деталей; для мелких деталей; для порожней тары.

Крупные детали, как на складе, так и на рабочем месте оператора должны перекладываться в ручную, они должны перекатываться с транспортировочной телеги на рабочее место, либо наоборот. Транспортировка деталей на рабочие места должна производиться таким образом, чтобы транспортировщик не заходил в рабочею зону оператора. Для этого необходимо на рабочих местах операторов указать все адреса деталей согласно планировке, с обратной стороны рабочего стола оператора.

Первый  принцип системы «Канбан» - бирка «Канбан» должна находиться в таре с деталями или прикреплена к ним.

Второй  принцип системы  «Канбан» - два «Канбана» на рабочем месте, т.е. на одном рабочем месте допускается иметь две нормы деталей. Этот принцип распространяется только на мелкие и средние детали, транспортировка которых осуществляется в специальной таре - данный принцип устанавливает время на транспортировку деталей.

Третий  принцип системы  «Канбан» - отсутствие бракованных деталей на производственной линии (конвейере), так как если бракованные детали будут попадать на конвейер, будет отсутствовать стабильная работа транспортировщика и работа конвейера.

Четвертый принцип системы  «Канбан» - формирование новой схемы складского хозяйства:

- склад должен  быть один, максимально приближённый к конвейеру;

- склад формируется  по принципу магазина самообслуживания - транспортировщик движется по  складу и сам собирает в  тележку необходимые детали и  сборочные единицы;

- детали в  нужном количестве должны быть  подготовленные для транспортировщика работниками склада, одним из самых важных факторов является отсутствие пересчёта, либо скорый пересчёт (мерная, ячеистая тара). Передача ТМЦ от транспортировщика оператору, также должна осуществляться без пересчёта - на первый план выходит доверие людей друг другу.

Для рационального  использования рабочего времени  кладовщика, транспортировщика и  т.д., необходимо применить - упростить  систему документооборота (применить  штрих-кодирование).

Важными элементами микрологистической системы KANBAN являются информационная система, которая включает не только карточки, а и производственные, транспортные и снабженческие графики, технологические карты, информационные световые табло и т.д.; система регулирования потребности и профессиональной ротации кадров; система тотального (TQM) и выборочного («Дзидока») контроля качества продукции; система выравнивания производства и ряд других.

Практическое  использования системы KANBAN и, затем, ее модифицированных версий позволяет  значительно улучшить качество выпускаемой  продукции; сократить логистический цикл, как следствие существенно повысить оборачиваемость оборотного капитала фирм; снизить себестоимость производства; практически исключить страховые запасы и значительно уменьшить незавершенное производство.

Анализ мирового опыта применения системы KANBAN многими машиностроительными фирмами показывает, что она дает возможность уменьшить производственные запасы на 50%, запасы готовой продукции – на 8% в условиях значительного ускорения оборачиваемости оборотных средств и повышения качества готовой продукции.

Сама же фирма Toyota добилась значительного снижения производственных запасов по сравнению  со своими конкурентами. Так, запасы деталей  на этой фирме в расчете на один выпущенный автомобиль составляют 77 долларов, в то время как на автомобильных фирмах США этот показатель составляет около 500 долларов.