Проектирование склада на примере коммерческого предприятия, фирмы

Проектирование складских зон грузопереработки.

Целью проектирования склада является создание максимально эффективной системы, быстро адаптирующейся к условиям оптимизации логистической системы, в которой она функционирует.

Наиболее важными моментами, решаемыми проектировщиками, являются:  этажность склада, определение высоты складских помещений и организация грузопотока (технология грузопереработки).

Приоритетным направлением в строительстве склада являются одноэтажные здания. Высота большинства складских помещений составляет 6 — 10 м, хотя современное автоматизированное оборудование позволяет использовать склады и с гораздо большей высотой потолка — до 30 м.

Высота склада, а также площадь зоны хранения, зависит от величины потребной вместимости склада, оборачиваемости грузов, технологии грузопереработки, характеристики и конструктивных особенностей подъемно — транспортного оборудования, предназначенного для обслуживания, типов стеллажей, высоты складской  грузовой единицы, а также стоимости земельного участка.

При выборе ширины пролетов складского здания необходимо учитывать прямую зависимость ширины пролетов и вместимости склада, при этом стоимость 1 куб.м объема здания уменьшается, особенно с увеличение высоты склада.

Выбор формы и основных размеров склада в плане определяются с учетом взаимной компоновки его технологических зон и потребных размеров фронтов разгрузки и погрузки грузов на внешний транспорт. Для складов с большим грузооборотом общая длина склада может определяться необходимой длиной погрузочно-разгрузочного фронта.

Конструкция склада и планировка складских помещений должны обеспечивать беспрепятственное продвижение грузопотока, по возможности, исключая встречные потоки.

Материальный поток любой логистической системы должен проходить лишь в прямом направлении, практически, исключая обратную связь. Обратная связь оправдана только при возврате тары, в любых других случаях она связана с низким уровнем управления материальными потоком или с нерациональной организацией его движения. Иными словами, оптимизация логистической системы предусматривает прямое продвижение товара от одного звена к другому ( а на макроуровне от одной операции к другой), любое обратное движение увеличивает число операций и повышает издержки обращения.

Такой подход при грузопереработке на складе, диктует последовательное прохождение всех операций технологического процесса от разгрузки до погрузки в специально предназначенных для этого рабочих зонах. Оптимизация складской переработки и связанный с этим технико-технологических решений должны начинаться уже на этапе макропроектирования при формировании исходных требований к складу, показателей входящих на складах и выходящих со склада грузопотоков, определения основных параметров складских зон.

Задачами проектирования складских зон является определение его параметров, обеспечивающих рациональное выполнение соответствующего процесса ( или операции) при минимальных затратах на  единицу продукции (или тонну груза, один условный поддон). При этом необходимо учитывать технико-экономическое обоснование принимаемых технологических и объемно-планировочных решений.

Ключевым критерием выбора наиболее эффективных технических решений являются минимальные затраты.

Проектирование складов и складских зон требует учета всех индивидуальных особенностей функционирования складской системы, поэтому проблема выбора технических и технологических решений имеет особое значение. Необходимо обосновывать:

•    размещение склада в складской сети и его связи с внешними грузопотоками;

•    выбор места склада на территории застройки с учетом внешней транспортной системы и используемого транспорта;

•    взаимосвязь всех помещений складских мощностей;

•    выбор складских помещений и зон, необходимых для осуществления выбранной технологии грузопереработки;

•    основные параметры складского здания: ширина пролетов, сетка колонн, высота зоны основного хранения, помещений экспедиции и т.д.;

•    оснащенность рабочих зон в соответствии с технологией грузопереработки;

•    выбор типов, размеров грузоподъемности складской тары (их число, разновидность, применительно к каждому виду товара);

•    выбор типа конструкции, размеров технологического оборудования, обоснование их грузоподъемности;

•    выбор типов и основных характеристик подъемно- транспортных машин и механизмов, количество типов и общая потребность по каждому типу;

•    выбор видов складирования и его основных параметров (высота складирования груза, число проходов и т.д.);

•    выбор технических решений погрузочно-разгрузочного фронта (закрытые, открытые, вне и внутри здания, конфигурация рампы и т.д.);

•    основные размеры экспедиций приемки и отправки и их оснащенность;

•    общая пространственная компоновка рабочих зон и ее связь с технологическими решениями;

•    выбор системы комиссионирования с учетом функционального назначения склада, числа и особенностей комплектуемых заказов, номенклатуры груза и т.д.;

•    выбор информационного обеспечения.

Многие параметры складских зон одновременно являются параметрами всего склада, что делает их особенно значимыми. Необходимо также учитывать взаимосвязь и взаимовлияние складских зон при обеспечении процесса грузопереработки. Влияние зон друг на друга выражается в передаче модели грузопотока с одной складской зоны в другую в том виде, в котором был получен при моделировании предыдущей зоны.

При моделировании каждой складской зоны принципы ее оптимальной деятельности рассматриваются исходя из общей цели функционирования всей складской системы (склада)

14