Система складирования как основа рентабельности работы склада

2) склады  продукции производственного назначения (тарных и штучных грузов). Как  правило, это грузы с высокой  массой, относительно однородной  номенклатуры, требующие в основном  высокого уровня механизации и автоматизации складских работ.

Склады  производственной логистики связаны  с обработкой груза относительно постоянной номенклатуры, поступающего и уходящего со склада с определенной периодичностью и малым сроком хранения, что позволяет добиться автоматизированной обработки груза или высокого уровня механизации проводимых работ.

Склады  распределительной логистики, основное назначение которых — преобразование производственного ассортимента в  торговый и бесперебойное обеспечение  различных потребителей, включая розничную сеть, составляют наиболее многочисленную и внутри себя разнообразную группу. Они могут принадлежать как производителям, так и оптовой торговле.

Склады  готовой продукции и распределительные  склады производителей в различных  регионах сбыта (филиальные склады) занимаются обработкой тарных и штучных грузов однородной номенклатуры с быстрой оборачиваемостью, реализуемых крупными партиями. Это дает возможность осуществлять автоматизированную и высокомеханизированную обработку груза. Практически это единственная категория складов распределительной логистики, где можно ставить вопрос о целесообразности автоматизированной обработки груза.

Склады  оптовой торговли товарами народного  потребления в основном обеспечивают снабжение розничной сети и мелких потребителей. Такие склады в силу своего назначения концентрируют запасы с очень широкой номенклатурой груза и неравномерной оборачиваемостью (иногда сезонный товар) товара, реализуемого различными партиями поставки (от объема менее одного поддона до нескольких единиц поддонов одной группы товаров). Все это делает нецелесообразным внедрение автоматизированной обработки грузов на таких складах, здесь необходимо осуществлять механизированную обработку грузов, и, возможно, даже с ручной комплектацией.

Необходимо помнить, что независимо от направленности технической оснащенности переработки груза обработка информационных потоков должна быть автоматизирована. Тем более, что современные логистические системы должны иметь единую информационную систему для всех ее участников.

3.2 Задача разработки  системы складирования

Следующим шагом при разработке системы  складирования является определение  задачи, на решение которой и направлена данная разработка, а именно: строительство  нового склада; расширение или реконструкция  действующего склада; дооснащение или переоснащение действующего склада; рационализация технологических решений на действующих складах.

Эти принципиальные отличия порождают различные  подходы к разработке системы  складирования.

В первых двух случаях система складирования подчинена задаче выбора параметров складского здания (сооружения) и установления конструктивных его особенностей, обеспечивающих проведение оптимальных технологических процессов. В этих случаях отправной точкой при создании системы складирования должна стать подсистема «складируемая грузовая единица», а заключительной подсистемой будет «здание», поскольку именно определение параметров склада и должно стать результатом всей разработки.

При разработке системы для действующих складов  она должна быть ориентирована на уже существующие здание и его параметры. Поэтому подсистема «здание» будет определяющей для всех остальных подсистем.

3.3 Определение элементов  складских подсистем. 

Склады  различаются по виду складских зданий (по конструкции): открытые площадки, полузакрытые (навес) и закрытые. Закрытые являются основным типом складских сооружений, представляя собой обособленное здание со складскими помещениями.

Само  здание может быть многоэтажным и  одноэтажным, при этом последние  в зависимости от высоты делятся на обычные (с высотой, как правило, 6 м), высотные (с высотой свыше 6 м) и смешанные с высотной зоной хранения (высота зоны хранения выше остальных рабочих зон). Приоритетным направлением является строительство одноэтажных складов. Одна из основных целей разработки системы — добиться максимального использования площадей и объемов склада. Поэтому в подсистеме «здание» учитывают те особенности склада, которые непосредственно влияют на его вместимость по трем направлениям в пространстве: по ширине, длине, высоте. Высота складских помещений в складах старой постройки колеблется от 4,5 до 5,6 м, отечественные типовые склады, как правило, имеют высоту 6 м (механизированные) и 12 м (автоматизированные) склады. За рубежом эта высота достигает 18 м и выше. В современном складском хозяйстве предпочтение отдается одноэтажным складам, а с учетом удорожания стоимости земельных участков и достижений в области складской техники — складам с высотной зоной хранения.

Общие затраты на высотный склад меньше в несколько раз, чем затраты на склад с тем же объемом, но с более низкой высотой, что видно из сравнения капитальных и эксплуатационных затрат, приведенных в табл. 1.

На практике различают следующие основные «типы-размеры» складов: 600; 800; 1000; 1250; 2500; 5000; 7500; 10000; 25000 м2. При этом, чем больше площадь складского помещения, тем легче и рациональнее может быть размещено технологическое оборудование под хранение груза и использованы технические средства, а значит, имеются возможности для повышения уровня механизации. Для улучшения условий эксплуатации современных высокопроизводительных подъемно-транспортных машин и механизмов необходимо стремиться к единому пространству склада без перегородок и с максимально возможной сеткой колонн (или пролетов склада). Наилучшим вариантом, с этой точки зрения, является однопролетный склад (например, с шириной 24 м). Стандартные размеры сетки колонн: 6½6; 6½12; 12½12; 12½18; 18½18; 18½24.

Таблица 1                                Сравнение капитальных и эксплуатационных затрат

Эффективность использования складского объема во многом зависит также и от высоты складирования груза, которая должна максимально приближаться к высоте склада.

3.4 Складская грузовая  единица

Оптимальная система складирования предопределяет рациональность технологического процесса на складе. Основным условием здесь является минимальное количество операций по переработке груза. Именно поэтому огромное значение придается определению оптимального вида и размеров товароносителя, на котором формируется складская грузовая единица. Такими товароносителями могут стать: стоечные, сетчатые, ящичные, плоские поддоны и полуподдоны, а также кассеты, ящики для мелких грузов и т. д.

Складской товароноситель увязывает между  собой номенклатуру перерабатываемого  груза, внешние и внутренние материальные потоки и все элементы системы.

На выбор  товароносителя влияют: вид и размеры  упаковки и транспортной тары, система  комплектации заказа, оборачиваемость  товара, применяемое технологическое  оборудование для складирования  груза, особенности подъемно-транспортных машин и механизмов, обслуживающих склад. 
Основной критерий правильности выбора товароносителя — отсутствие возврата складской грузовой единицы из зоны комплектации в зону хранения при формировании заказа покупателя.

3.5 Виды складирования

Вид складирования  предполагает выбор технологического оборудования, на котором складируется груз, и форму размещения его в  пространстве складского помещения. На выбор оказывают влияние: складская  площадь, высота склада, используемый товароноситель, объемы партий поставки, особенности комиссионирования груза, свободный доступ к товару, условия хранения товара, широта ассортимента товара, простота обслуживания и капитальные затраты.

Размещение  технологического оборудования должно обеспечивать максимальное использование площади и высоты склада.

Выделяются  следующие основные виды складирования:

• складирование в штабеле блоками,
• складирование в полочных стеллажах до 6 м,
• складирование в полочных высотных стеллажах,
• складирование в проходных (въездных) стеллажах,
• складирование в передвижных стеллажах,
• складирование в элеваторных стеллажах и т. д.

В качестве преимуществ различных видов  складирования рассматриваются:

• высокая степень используемой площади и объема,
• свободный доступ к товару,
• чувствительность к структурным изменениям запасов,
• возможность высотного складирования,
• легкость обслуживания,
• возможность автоматизированного управления,
• выполнение принципа «FIFO» (груз «первый пришел — первый ушел (First In First Out),
• низкие капиталовложения и строительные затраты,
• низкие эксплуатационные затраты и затраты на техническое обслуживание

На современных  складах чаще всего используют комбинации различных видов складирования, в особенности на складах оптовой  торговли распределительной логистики. Объясняется это разнообразием хранимой продукции, со своими специфическими особенностями.

3.6 Оборудование по  обслуживанию склада

Для обслуживания складов используют различные виды подъемно-транспортных машин и механизмов. Выбор их тесно связан с уже  перечисленными подсистемами и зависит от характеристик самих технических средств и общей направленности технической оснащенности склада. При этом высокий уровень механизации и автоматизации складских работ, а значит, использование высокопроизводительных технических средств целесообразно на крупных складах с большой складской площадью и устойчивым однородным материальным потоком. На складах, задействованных на снабжении различных розничных предприятий, могут использоваться и средства малой механизации, в особенности при комплектации заказа. Наиболее распространены на механизированных складах такие виды подъемно-транспортных средств, как электропогрузчики и электроштабелеры, а на автоматизированных складах — межстеллажные краны-штабелеры.

3.7 Комиссионирование  или система комплектации.

В процессе переработки груза процесс комплектации проходит три этапа:

1) отборка  товара по заказам покупателя;

2) комплектация  полного заказа покупателя в  соответствии с его заявкой;

3) комплектация  партий отправки покупателям  для централизованной или децентрализованной доставки.

Система комиссионирования определяется независимо от того, где будет осуществляться отбор товара — с мест хранения (в зоне основного складирования) или в зоне комплектации.

Существует  несколько схем системы комиссионирования, которые включают различное сочетание следующих позиций:

— исходное положение груза по отношению к отборщику (статическое и динамическое) при подготовке материала,

— перемещение груза в пространстве при отборе (одномерное, двухмерное),

— выполнение отбора груза (с помощью и без помощи технических средств),

• степень комплектации заказа (централизованная — отбор груза одновременно для нескольких клиентов и децентрализованная — для одного клиента).

Рис. 7. Управление перемещением груза

Управление  перемещением груза определяется возможностями технологического и обслуживающего оборудования:

— в автономном ручном режиме;

— в автоматическом местном режиме управления (из кабины) с помощью пульта управления;

— в автоматическом дистанционном режиме управления с помощью пульта, расположенного вне стеллажного прохода;

— с использованием «он-лайн» (автоматический режим управления от ЭВМ).

3.8 Обработка информации

Логистический процесс на современных складах, и в первую очередь автоматизированных складах, предполагает наличие управляющих систем информационными потоками, которые осуществляют: управление приемом и отправкой грузов, управление запасами на складе, обработку поступающей документации, подготовку сопроводительных документов при отправке грузов и т.д.

В зависимости от уровня организации программно-технических средств выделяют: