Виды запасов и факторы определения их величины

         ПУ – пороговый уровень запаса, шт.;

         ОП – ожидаемое потребление до момента поставки, шт. 

    Как видно из формулы (5), размер заказа рассчитывается таким образом, что при условии точного соответствия фактического потребления (до момента поставки) прогнозируемому поставка пополняет запас на складе до максимального желательного уровня.

    Графическая иллюстрация функционирования системы  управления запасами с установленной  периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня приведена на рис. 8. 

    Рис. 8. График движения запасов в системе  управления запасами с установленной  периодичностью пополнения запасов  до постоянного уровня 
 

    3.2 Система «минимум-максимум» 

    Эта система, как и система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня, содержит в себе элементы основных систем управления запасами. Как и в системе с фиксированным интервалом времени между заказами, здесь используется постоянный интервал между ними. Система «минимум-максимум» ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов. Поэтому в рассматриваемой системе заказы производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня. В случае выдачи заказа его размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимального желательного уровня. Таким образом, данная система работает лишь с двумя уровнями запасов – минимальным и максимальным, чему она и обязана своим названием.

    Порядок расчета параметров системы  «минимум-максимум» представлен в табл. 5. Исходные данные для расчета параметров системы таковы:

    - потребность в заказываемом продукте, шт.;

    - интервал времени между заказами, дни;

    - время поставки, дни;

    - возможная задержка поставки, дни.

    Для определения интервала времени  между заказами следует воспользоваться рекомендациями для расчета интервала времени между заказами, данными в п. 2.2. 

Таблица 5 – Расчет параметров системы управления запасами «минимум-максимум»

    Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребителя в случае предполагаемой задержки поставки. Как и система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня, гарантийный запас используется для расчета порогового уровня запаса.

    Пороговый уровень запаса в системе «минимум-максимум» играет роль «минимального» уровня. Если в установленный момент времени этот уровень пройден, т. е. наличный запас равен пороговому уровню, или не достигает его, то заказ оформляется. В противном случае заказ не выдается, и отслеживание порогового уровня, а также выдача заказа будут произведены только через заданный интервал времени.

    Максимальный  желательный запас в системе «минимум-максимум» играет роль «максимального» уровня. Его размер учитывается при определении размера заказа. Он косвенно (через интервал времени между заказами) связан с наиболее рациональной загрузкой площадей склада при учете возможных сбоев в поставках и необходимости бесперебойного снабжения потребления.

    Постоянно рассчитываемым параметром системы «минимум-максимум» является размер заказа. Как и в предыдущих системах управления запасами, его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации. Расчет размера заказа производится по формуле (5).

    Графическая иллюстрация функционирования системы  управления запасами «минимум-максимум»  приведена на рис. 9. 

    Рис. 9. График движения запасов в системе управления

    запасами  «минимум-максимум»

    Заключение 

    Благодаря активизации ряда факторов, в том числе и внедрению логистики, многие современные предприятия последовательно связаны друг с другом, производство и система запасов приобретают взаимосвязанный характер. В такой ситуации управление производством означает организацию работы не только каждого звена в отдельности, но и всех вместе как единого целого. Анализируя систему производственных заказов, многие фирмы стали исходить из метода комплексного регулирования, позволяющего гармонично соединить все звенья и соизмерить объемы производства и запасов. Для этого, по мнению руководства фирм, важно снизить их колебания на каждой стадии путем точного прогнозирования спроса на продукцию и проведения такой политики заказов, которая позволила бы сбалансировать изменение спроса. Кроме того, для достижения искомого соответствия на каждой стадии все расхождения необходимо регистрировать, и информация о них путем использования обратной связи должна учитываться с исходном производственном плане с последующей возможностью корректировки.

    В целях снижения на каждой стадии соразмерности объемов производства и товарно-материальных запасов в настоящее время наиболее широко применяется такой метод контроля, как обратная связь в системе производственных запасов. Благодаря целенаправленному применению организационных, плановых и контрольных мероприятий возможно, с одной стороны, воспрепятствовать созданию излишних запасов, а с другой – устранить такой недостаток, как отсутствие готовности к поставкам.

    Список  литературы 

    1 Неруш Ю.М. Логистика: Учебник  для вузов. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2001. – 289 с. 

    2 Николайчук В.Е. Логистика. –  СПб: Питер, 2002. – 160 с.: ил. 

    3 Логистика: Учебник / Под ред.  Б.А. Аникина: 3-е изд., перераб.  и доп. – М.: ИНФРА-М, 2002. – 368 с.