Запасы и их назначение

     Поскольку на предприятиях различных отраслей создание товарно-материальных запасов определяется той специфической ролью, которую они играют в процессе выпуска продукции, то объяснимы и различия в подходах к политике капиталовложений в данной области и к определению приоритетности задач, решаемых в ходе производства.

Например, на некоторых предприятиях народного  хозяйства основной задачей является контроль за сырьем, в других - за готовой  продукцией, а на предприятиях отраслей, производящих инвестиционные товары, большая часть организационных усилий концентрируется на контроле за незавершенным производством. 

2. Система с фиксированным интервалом времени между заказами.

     Логистическая система управления запасами проектируется  с целью непрерывного обеспечения  потребителя каким-либо видом материального ресурса. Реализация этой цели достигается решением следующих задач:

— учет текущего уровня запаса на складах  различных уровней;

— определение  размера гарантийного (страхового) запаса;

— расчет размера заказа;

— определение  интервала времени между заказами.

Для ситуации, когда отсутствуют отклонения от запланированных показателей и  запасы потребляются равномерно, в  теории управления запасами разработаны  две основные системы управления, которые решают поставленные задачи, соответствуя цели непрерывного обеспечения потребителя материальными ресурсами. Также системами являются:

1. Система  управления запасами с фиксированным  размером заказа;

2. Система  управления запасами с фиксированным  интервалом времени между заказами.

Система с фиксированным  интервалом времени  между заказам - вторая и последняя система управления запасами, которая относится к основным. Классификация систем на основные и прочие вызвана тем, что две рассматриваемые системы лежат в основе всевозможных иных систем управления запасами. 

Рис. 2.1 График движения запасов в системе  управления запасами

              с фиксированным интервалом времени  между заказами 

В системе  с фиксированным интервалом времени  между заказами, как ясно из названия, заказы делаются в строго определенные моменты времени, которые отстоят друг от друга на равные интервалы, например, 1 раз в месяц, 1 раз в неделю, 1 раз в 14 дней и т.п.

Определить  интервал времени между заказами можно с учетом оптимального размера  заказа. Оптимальный размер заказа позволяет минимизировать совокупные затраты на хранение запаса и повторение заказа, а также достичь наилучшего сочетания взаимодействующих факторов, таких, как используемая площадь складских помещений, издержки на хранение запасов и стоимость заказа.

Расчет  интервала времени между заказами можно производить следующим  образом:

     I = N:S/ОРЗ,

     где N— количество рабочих дней в  году, дни,

     S—  потребность в заказываемом продукте, шт.

     ОРЗ — оптимальный размер заказа, шт.

Полученный  с помощью формулы интервал времени между заказами не может рассматриваться как обязательный к применению. Он может быть скорректирован на основе экспертных оценок.  

Рис. 2.2 Виды запасов по времени учета 

Гарантийный (страховой) запас, позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки (под возможной задержкой поставки также подразумевается максимально возможная задержка). Восполнение гарантийного запаса производится в ходе последующих поставок через пересчет размера заказа таким образом, чтобы его поставка увеличила запас до желательного максимального уровня.

Так как  в рассматриваемой системе момент заказа заранее определен и не меняется ни при каких обстоятельствах, постоянно пересчитываемым параметром является именно размер заказа. Его  вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации,

Расчет  размера заказа в системе с  фиксированным интервалом времени  между заказами производится по формуле: 

     РЗ == МЖЗ - ТЗ + ОП,

     где РЗ— размер заказа, шт.,

     МЖЗ - желательный максимальный заказ, шт.

     ТЗ - текущий заказ, шт.

     ОП  — ожидаемое потребление за время

Как видно  из формулы, размер заказа рассчитывается таким образом, что при условии  точного соответствия фактического потребления за время поставки ожидаемому поставка пополняет запас на складе до максимального желательного уровня. Действительно разница между максимальным желательным и текущим запасом определяет величину заказа, необходимую для восполнения запаса до максимального желательного уровня на момент расчета, а ожидаемое потребление за время поставки обеспечивает это восполнение в момент осуществления поставки.

     Можно предположить идеальную, сугубо теоретическую  ситуацию, в которой исполнение заказа происходит мгновенно (другими словами, время поставки равно нулю). Тогда заказ можно производить в момент, когда запасы материальных pecypсов на складе равны нулю. При постоянной скорости потреблении обе рассмотренные системы управления запасами (с фиксированным размером заказа и с фиксированным интервалом времени между заказами) становятся одинаковыми, так как заказы будут производиться через равные интервалы времени, а размеры заказов всегда будут равны друг другу. Гарантийные запасы каждой из двух систем сведутся к нулю.

Отсутствие постоянного контроля за текущим запасом в системе с фиксированным интервалом времени между заказами является ее основным преимуществом перед первой системой. 
 

3. «Толкающая система» управления материальными потоками в производственной логистике

В интегрированном виде задачи (функции) внутрипроизводственной логистики могут быть сформулированы следующим образом:

—  планирование и диспетчирование производства на основе прогноза потребностей в  готовой продукции и заказов  потребителей;

-— разработка  планов-графиков производственных заданий цехам и другим производственным подразделениям предприятия;

—  разработка графиков запуска-выпуска продукции, согласованных со службами снабжения и сбыта;

—  установление нормативов незавершенного производства и контроль за их соблюдением;

—  оперативное управление производством и организация выполнения производственных заданий;

—  контроль за количеством и качеством готовой  продукции;

—  участие  в разработке и реализации производственных нововведений;

—  контроль за себестоимостью производства готовой продукции.

Невозможно разработать типовые системы логистики; в каждой фирме они будут обусловлены как ее внутрисистемными особенностями, так и спецификой рыночной позиции. Вместе с тем изучение опыта функционирования уже существующих логистических систем может быть весьма плодотворным.

Перед рассмотрением  наиболее интересных систем, построенных  исходя из логистических принципов, отметим подразделение систем продвижения материальных потоков на два вида: толкающие и тянущие.

     Толкающая система представляет собой систему подачи материалов, деталей или узлов в производственный процесс или с предыдущей технологической операции на последующую независимо от того, нужны ли они в данное время и в данном количестве на последующей технологической операции. Толкающая система характерна для традиционной организации

 производства; она менее способна к гибкой перестройке, к реагированию на колебания спроса. В системе толкающего типа каждый технический агрегат, каждый технологический предел имеет информационные и управляющие связи с центральным органом управления. Специфика управления материальными потоками в такой системе представлена на Рис. 1 (материальные потоки изображены сплошной линией, информационные — штриховой).

Рис.3.1 Схема управления материальными потоками в системе толкающего                     типа 

Первой системой, оставшейся по своей сети толкающей, но уже использовавшей принципы логистики, была система МРП (планирование потребности в материалах). В толкающей системе формулируется перечень необходимых материалов для производства определенного количества готовой продукции в соответствии с прогнозом рыночной конъюнктуры, затем производится формирование заказов поставщикам. МРП располагает широким набором машинных программ, которые обеспечивают согласование и оперативное регулирование снабженческих, производственных и сбытовых функций в масштабе фирмы в режиме реального времени.

Для осуществления  этих функций в системе МРП  используются:

—  данные плана производства (в специфицированной номенклатуре на определенный момент времени);

—  файл материалов (формируется на основании плана  производства и включает специфицированные  наименования необходимых материалов, их количество в расчете на единицу готовой продукции, классификацию по уровням);

—  файл запасов (данные по материальным ресурсам, необходимым для реализации графика производства, как по уже имеющимся, так и по заказанным, но еще не поставленным, по страховым запасам).

Формализация  процессов принятия решений в системе МРП производится с помощью различных методов исследования операций.

 Имеется возможность  расчитывать потребность в сырье и материалах, формировать график производства, выдавать на печать или дисплей выходные формы. Использование системы МРП позволяет снизить уровни запасов, ускорить их оборачиваемость, сократить количество случаев нарушения сроков поставок.

     Система МРП-2 рассматривается как второе поколение системы МРП. Поколения систем различаются не по уровню развития технологии, как поколения вычислительной техники, а по гибкости управления и широте функций. МРП-2 включает в себя функции системы МРП в части определения потребности в материалах, а также функции управления технологическими процессами (рис.3.2).

Рис.3.2 Функциональная схема системы МРП-2 

Чтобы определить потребность в материалах, необходимо решить ряд задач, в их числе прогнозирование,управление запасами, управление закупками и пр. Решение задач прогнозирования предполагает разработку прогноза потребности в сырье и материалах раздельно по Приоритетным и неприоритетным заказам, анализ возможных сроков выполнения заказов и уровней страховых запасов с учетом затрат на их содержание и качества обслуживания заказчиков, ретроспективный анализ хозяйственных ситуаций для выбора стратегии прогнозирования по каждому виду сырья и материалов.

     При решении задач управления запасами производятся: обработка и корректировка всей информации о приходе, движении и расходе сырья, материалов, комплектующих изделий; учет запасов по месту их хранения; выбор индивидуальных стратегий пополнения и контроля уровня запасов по каждой позиции номенклатуры сырья и материалов; контроль скорости оборачиваемости запасов; анализ запасов по методу АВС; выдача сообщений о приближении запасов к критической точке, о наличии сверхнормативных запасов и т. д.

     Для решения задач управления закупками используется файл заказов, в который вводится информация о заказах и их выполнении. Выдача информации может производиться с различной периодичностью. Она может выдаваться в разрезе поставщика, заказчика, вида сырья и материалов с: указанием дополнительных данных. 
 
 
 
 
 
 
 
 

4. Задача. 

Компания оказывает  компьютерные услуги по компьютерным системам. Фирме необходимо иметь  диски под системные программы. Покупка дисков осуществляется у  внешнего поставщика и составляет 20000 штук в год. Стоимость подачи одного заказа на партию дисков равна 32 ф.ст. Годовые издержки хранения одного диска составляют 1% его стоимости. Стоимость каждого диска равна 0,8 ф.ст. Предполагается, что коэффициент использования дисков является постоянным. Отсутствие запасов недопустимо. Требуется: 1)Определить оптимальный размер одного заказа и количество заказов, которое следует подавать в течение года. 2) Найти соответствующее значение годовой стоимости запасов.