Контрольная работа по ТО и ремонту машин

Контрольная работа по то и ремонту

Вариант 23

Вопрос  2: Опишите  сущность и составные элементы планово-предупредительной  системы ТО и ремонта машин  в сельском хозяистве.

Опыт и практика работы показывает, что эффективность  управления ремонтом и техническим обслуживанием машин в сельском хозяйстве обуславливается рациональной организацией ремонтного производства. При этом наиболее важными контролируемыми параметрами рациональности являются уровень функционирования планово-предупредительной системы ремонта и технического обслуживания, структура видов ремонтно-технических воздействий, организационные условия, определяемые местом и степенью централизации проведения ремонтных операций. [1]

Система планово-предупредительного ремонта, принятая в нашей стране, представляет комплекс организационно-технических мероприятий по поддерживанию техники в постоянной готовности к выполнению работ при минимально возможных издержках производства. [3]

Плановой система называется потому, что все виды технического обслуживания проводят после строгого установленного времени работы машины или после выполнения ею определенной наработки, по заранее составленному плану-графику.

Предупредительной система  считается потому, что она предусматривает  строго регламентированную периодичность  и обязательный состав технологических операций, которые предусматривают возникновение технических неисправностей, повышенных или аварийных износов и поломок деталей машин.

Обобщение опыта обеспечения  высокой работоспособности и  эффективности использования машин и оборудования показывает, что аналогичные системы и нормативы разработаны и применяются практически во всех отраслях народного хозяйства, полностью себя оправдывают и приносят большой экономический эффект.

Изучение организации  системы планово-предупредительного ремонта в сельском хозяйстве подтверждает, что ее суть заключается в поддержании работоспособности машин и механизмов в течении их срока службы определенным комплексом предупредительных последовательно выполняемых операций технического обслуживания и ремонта. Следует отметить, что важное значение в предупреждении аварийных износов и отказов машин, вызывающих увеличение непроизводительных затрат, имеет осуществление полного объема операций всех видов технических обслуживаний. Это в свою очередь приводит к сокращению объемов текущих и капитальных ремонтов, а так же устранению отказов в процессе эксплуатации и в конечном итоге сокращению издержек на содержание техники, непроизводительных затрат в виде упущенной выгоды.

Однако несмотря не на что  уже много лет доказывается необходимость осуществления такого подхода, вопрос повышения уровня функционирования планово-предупредительной системы ремонта и технического обслуживания машин в сельском хозяйстве решается крайне медленно.

Еще в значительной части  колхозов, совхозов, объединений агрохимического обслуживания сроки проведения номерных планов технических обслуживаний нарушаются, перечень операций осуществляется не в полном объеме. Поэтому эффективность профилактической работы резко снижается. Техническая готовность машин обеспечивается в основном за счет ремонта только после аварийных поломок.

Естественно затраты на ремонт техники в результате аварийных  поломок значительно выше нормативных.

Исследованиями установлено, что в результате не полного объема выполнения операций технического обслуживания, нарушения сроков их проведения происходит искажение пропорциональности удельного веса видов ремонтно-технических воздействий. Если трудозатраты на операции всех видов технических обслуживаний составляют 52 % нормативных, то их текущий и капитальный ремонты превышают их соответственно в 2,6 и 1,7 раза.

Низкий уровень функционирования системы планово-предупредительного ремонта и технического обслуживания наряду с увеличением технической  оснащенности, конструктивной сложности и непропорциональности роста стоимости и производительности поставляемых ему новых машин - основная причина роста объемов ремонта и технического обслуживания.

В соответствии с планово-предупредительной  системой весь объем работ по поддержанию  сельскохозяйственной техники в рабочем состоянии можно подразделить на две основные группы. Основная цель первой группы работ - полное восстановление технического ресурса машин, их узлов, агрегатов. Она включат капитальный ремонт полнокомплектной техники и их составляющих: полная разборка машин, восстановление или замена изношенных деталей, обкатка, регулировка, испытание по технологии и технологическим условиям, близким к промышленному производству. В капитальный ремонт должны направляться тракторы, автомобили, комбинаты, если в восстановлении ресурса нуждается большинство узлов и агрегатов.

Основная задача второй группы работ - сохранение ресурса и частичное  его возмещение.

К этим работам следует  отнести эксплуатационную обкатку  новых и отремонтированных машин, в период их использования, плановые технические обслуживания, текущий ремонт в период их не использования. При этом эксплуатационная обкатка проводится с целью приработки трущихся поверхностей, сопряжений узлов и доведение их до состояния обеспечивающего дальнейший естественный износ. Плановое обслуживание осуществляется как комплекс обязательных к выполнению операций по систематической проверке через определенные интервалы наработки технического состояния машины.

В результате этих проверок, а так же устранения отклонений обеспечивается такое состояние, при котором технические, экономические и эксплуатационные показатели поддерживаются в заданных пределах.

В связи с широким внедрением средств и методов технической  диагностики при выполнении каждой операции технического обслуживания обязательной является проверка технического состояния обслуживаемого узла или агрегата, а само обслуживание (регулировка, смазка и т.д.) проводится по потребности. Плановое техническое обслуживание в зависимости от объемов работ и периодичности их проведения включает ежесменное обслуживание, периодические технические осмотры, основная цель которых - контроль за соблюдением правил технической эксплуатации, проверка фактического технического состояния машин, возможность их дальнейшей эксплуатации или установление необходимости ремонта.

Таким образом, функционирование планово-предупредительной системы  ремонта и технического обслуживания ее применения обеспечивает экономию материальных и трудовых ресурсов на поддержание высокой технической готовности и восстановление утраченной работоспособности.

Вопрос  16: Диагностирование и техническое  обслуживание муфт сцепления трактора и автомобиля.

Фрикционные диски и нажимные пружины. Износное состояние муфты и упругость  нажимных пружин проверяют по усилию на педали или рычаге выключения муфты с помощью универсального устройства для диагностирования фрикционных муфт. Оно представляет собой гидравлическую систему замкнутого типа с первичным преобразователем типа мессдозы и манометром, градуированным в единицах силы. Для установки органа выключения муфты под заданным углом по отношению к нейтральной позиции устройство снабжено приспособлением, которое состоит из угломера и основания. 
Главную муфту сцепления диагностируют в следующем порядке. 
Закрепляют устройство на педали или рычаге выключения муфты. Пускают дизель и устанавливают трактор на ровной горизонтальной площадке с твердым покрытием. Выключают муфту, включают передачу и, плавно отпуская педаль (рычаг), в момент трогания трактора с места фиксируют показание прибора. 
Чтобы определить упругость нажимных пружин, останавливают дизель, закрепляют на органе выключения муфты основание 8, совмещают нулевое деление шкалы 1 угломера с указателем 2 и закрепляют последний на шкале стопорным винтом. Включают выключатель 11 и устанавливают орган выключения муфты в позицию, соответствующую началу сжатия нажимных пружин (определяется по отсутствию свободного хода органа выключения муфты). Удерживая рычаг или педаль в указанной позиции, поворачивают угломер вокруг оси (неподвижного контакта 6 сигнализатора) настолько, чтобы электрические контакты 5 и 6 слегка касались друг друга. Эта позиция угломера определяется по миганию сигнальной лампочки 10. Затем, отпустив педаль (рычаг), перемещают указатель в позицию, соответствующую заданному углу. 
После этого снова устанавливают педаль (рычаг) в позицию, при которой происходит мигание лампочки, и фиксируют показание прибора. 
Полученные результаты сравнивают с нормативными значениями усилий и прогнозируют остаточный ресурс. 
Механизм управления постоянно замкнутыми муфтами сцепления. Определяют разницу в зазорах между отжимными рычагами и подшипником отводки, измерив щупом зазор между концом каждого отжимного рычага и обоймой подшипника; у тракторов Т-150 и Т-150К — между упором отжимного подшипника и кольцом отжимных рычагов. 
Если разница превышает 0,5 мм, необходимо выровнять положения рычагов относительно подшипников отводки. После регулировки разница в зазорах не должна превышать 0,3 мм. 
Если зазоры выходят за допускаемые пределы, то их регулируют изменением длины тяги педали (рычага) выключения муфты. 
Затем проверяют свободный ход педали сцепления. Если он превышает допускаемое значение, то это указывает на значительный износ шарнирных сочленений механизма управления муфтой.

У тракторов  ДТ-75 и ДТ-75М при крайнем заднем положении рычага выключения муфты  проверяют и, если необходимо, регулируют зазор между упором пружины и  двуплечим рычагом сервомеханизма. После регулировки рычаг выключения должен надежно удерживаться в крайних позициях, что достигается натяжением пружины сервомеханизма при помощи регулировочного винта. 
У тракторов Т-150, Т-150К, ДТ-75, ДТ-75М, Т-74 измеряют полный ход отжимного стакана муфты, переместив рычаг муфты вперед до упора. 
У тракторов МТЗ-80, МТЗ-80Л, МТЗ-82, МТЗ-82Л, МТЗ-50, МТЗ-50Л, МТЗ-52, МТЗ-52Л, МТЗ-50ПЛ, ЮМЗ-6Л, Т-54В проверяют, не зависает ли педаль на участке свободного хода. При ее зависании регулируют Механизм управления муфтой. 
У трактора Т-70С освобождают оттяжные пружины и отсоединяют тягу тормозка от рычага выключения муфты. Поворачивают двуплечий рычаг по часовой стрелке до упора в кронштейн. Изменяя длину тяги педали, устанавливают педаль до упора в наклонный полик. Изменяя длину тяги гидроусилителя, добиваются номинального свободного хода педали. 
У тракторов Т-150, Т-150К.Т-4А, ДТ-75М, ДТ-75, Т-74, МТЗ-80, МТЗ-80Л, МТЗ-82, МТЗ-82Л, Т-70С по окончании, регулировки муфты сцепления проверяют и, если необходимо, регулируют тормозок. 
Надежность работы механизма управления муфтой и тормозком, а также гидроусилителя контролируют при работающем дизеле. 
Механизм управления непостоянно замкнутой муфтой сцепления. Плавно включая муфту, проверяют динамометром максимальное усилие на рычаге. Если оно не соответствует допускаемому значению, муфту сцепления регулируют в следующем порядке. 
При полностью выключенной муфте сцепления поворачивают через смотровой люг. муфту за крестовину до тех пор, пока стяжной болт не установится в положение, удобное для вывинчивания. Расконтривают болт и ослабляют его затяжку. Включают какую-либо передачу. Для увеличения усилия поворачивают крестовину на несколько градусов в направлении, обратном вращению маховика, а для уменьшения усилия — в противоположном направлении. Закончив регулировку, затягивают и законтривают болт крестовины и ставят на место крышку смотрового люка кожуха муфты. 
По окончании регулировки муфты сцепления проверяют и при необходимости регулируют механизм управления ВОМ, если он сблокирован с механизмом управления муфтой сцепления трактора, а также механизм блокировки коробки передач.

Вопрос 21: Проверка технического состояния  генераторных установок. Ответ поясните схемами.

Вопрос 38: Дефекты и ремонт блок-картеров двигателей, гильз цилиндров.

Вопрос 46: Дефекты и технология ремонта  корпусных деталей.

Ремонт  базовых корпусных деталей является очень ответственным процессом, так как корпус в большинстве  случаев несет не только защитную функцию от внешних факторов, которые могут повлиять на работу механизма, но также являлся и базовой опорой для расположенного внутри механизма. При обнаружении каких-либо дефектов, трещин или сколов на корпусе, следует немедленно провести полную диагностику всего аппарата чтобы оценить степень риска его дальнейшего использования и, в кратчайшие сроки восстановить первоначальный вид корпуса. 
 

Ликвидация трещин.

1. С помощью стяжек. По обе стороны трещины на некотором удалении от нее сверлят и развертывают два отверстия, в них запрессовывают штифты с выступающими концами. Изготовляют стальную пластину-стяжку с двумя засверленными и развернутыми отверстиями, расстояние между которыми несколько меньше расстояния между штифтами. При возможности трещину стягивают струбциной, стяжку нагревают и надевают на штифты. При своем охлаждении она стягивает трещину.
2. С помощью штифтов. Концы трещины, определенные «керосиновым пробоем», засверливают сверлом диаметром 4-5 мм и между ними вдоль трещины тем же сверлом засверливают отверстия на расстоянии 6-7 мм. Во всех отверстиях нарезают резьбу, куда завинчивают резьбовые штифты из мягкой стали или меди, выступающие над поверхностью на 1-2 мм. После этого засверливают отверстия между штифтами с перекрытием их не менее чем на 1/4 диаметра; в отверстиях нарезают резьбу, куда заворачивают штифты, обрубаемые заподлицо. Концы выступающих штифтов расчеканивают и опиливают.
3. С помощью накладок. Для предупреждения дальнейшего распространения трещины ее концы засверливают сверлом диаметром 4-5 мм. Из мягкой стали толщиной 4-5 мм вырезают накладку, размеры которой должны не менее чем на 15 мм перекрывать границы трещины. По размерам накладки из листового свинца или картона вырезают прокладку. На расстоянии 10 мм от края и 10-15 мм друг от друга по периметру в накладке и прокладке сверлят сквозные отверстия под винты с резьбой М5-М6 с потайной головкой. По накладке в корпусе по периферии района трещины сверлят отверстия и нарезают резьбу М5-М6. Накладку и прокладку смазывают суриком или клеем (БФ-2, карбинольным клеем-цементом и др.) и прикрепляют винтами к корпусу. Края накладки расчеканивают и опиливают.
4. Заваркой с последующей механической обработкой (при необходимости).

Ремонт пробоин и сколов производят:

1. Установкой ввертыша. Поврежденное место рассверливают, в нем нарезают резьбу, куда ввертывают и стопорят кернением резьбовую пробку, предварительно смазанную суриком.
2. Установкой пробки. Небольшие сколы засверливают и развертывают, в отверстие запрессовывают пробку, опиленную по форме ремонтируемой поверхности.
3. Установкой вставки. Сколотое место запиливают или фрезеруют, по форме паза изготовляют вставку, которую запрессовывают в паз. Вставка может дополнительно крепиться винтами.
4. Заваркой пробоин наплавкой сколов с последующей механической обработкой.