Дуговая наплавка и резка. Материалы для газовой сварки и резки.

Глубина проплавления монотонно увеличивается  при уменьшении диаметра притупления  электрода.

Изменение угла заточки приводит к изменению  формы и размера столба дуги. При  углах заточки 15—75° столб имеет  коническую форму, при больших углах  форма столба дуги приближается к цилиндрической, а пятно нагрева сокращается.

Стойкость электродов, от которой в значительной мере зависят производительность сварки и качество сварных соединений, определяется материалом электродов, их конструкцией, условиями охлаждения, режимом сварки и чистотой поверхности свариваемых заготовок. Материал электродов должен иметь высокие тепло- и электропроводность, температуру разупрочнения, а также достаточную прочность и твердость. Стойкость электродов, изготовленных из специальных сплавов, значительно выше по сравнению с медными.

Электроды для точечной сварки (сменные вставки), предназначенные для использования  на серийных точечных машинах.

Электроды для роликовой сварки выполняют в виде дисков диаметром 40—400 мм. Форму их рабочей поверхности выбирают в зависимости от толщины, формы и материала свариваемых заготовок. При сварке стали форму контактной поверхности роликов принимают цилиндрической шириной 4—10 мм. При сварке цветных металлов и стальных заготовок повышенной толщины лучшее качество обеспечивает сферическая поверхность с радиусом до 200 мм. Электроды для стыковой сварки, воспринимающие большие усилия при зажатии заготовок, рекомендуется выполнять из сплавов повышенной твердости с электропроводностью 40— 60% проводимости меди.

Конструкция электродов в значительной мере определяется формой и размерами свариваемых  заготовок.

8. Требования к подготовке и хранению металлических сварочных материалов

Транспортировать  и хранить проволоку следует  в условиях, исключающих ее ржавление, загрязнение и механическое повреждение.

Если  же поверхность проволоки загрязнена или покрыта ржавчиной, то перед  употреблением ее необходимо очистить. Проволоку очищают при намотке  ее на кассеты в специальных станках, используя наждачные круги. Для  удаления масел используют керосин, Уайт-спирит, бензин и др. На некоторых  заводах для устранения влаги  применяют термическую обработку: прокалку при температуре 100—150 °С.

Наличие следов смазки ила других загрязнений  не допускается. В большинстве случаев  требуется и очистка от оксидов. Для удаления жировых загрязнений  применяют обезжиривание. Оксидную пленку удаляют травлением, химическим и электрохимическим полированием.

Сварочная проволока должна быть очищена химическим способом в такой последовательности:

-удаление  консервирующей смазки промывкой  горячей водой или растворителями (ацетон, Уайт-спирит);

-травление  проволоки в течение 5—20 мин  в растворе состава: едкий натр 8—12 г/л, кальцинированная сода 40—50 г/л, тринатрийфосфат 40—50 г/л;

-промывка  в горячей воде при температуре не ниже 50 ^СС;

-промывка в холодной проточной воде;

-осветление  в растворе, состоящем из хромового  ангидрида (100 г/л) и серной кислоты  плотностью 1,84 г/см³ (10 мг/л) при температуре 15—25 ^СС. Осветление производится до исчезновения темного налета;

-промывка в холодной проточной воде;

-промывка  в горячей проточной воде при  температуре не ниже 50°С;

-сушка  при температуре 60—80°С до полного удаления влаги.

Срок  хранения готовой к сварке проволоки  не должен превышать одних суток.

Необходимость в обработке электродной проволоки  перед сваркой отпадает, если использовать омедненную проволоку.

Контроль  качества сварочной проволоки. ГОСТ 2246—70 на стальную сварочную проволоку  и 10543—63 на проволоку стальную наплавочную  устанавливают: марку и диаметры сварочной проволоки, химический состав, правила приемки и методы испытания, требования к упаковке, маркировке, транспортированию и хранению.

Каждая  бухта сварочной проволоки должна иметь металлическую бирку, на которой  указано наименование и товарный знак предприятия-изготовителя, условное обозначение проволоки согласно стандарту и номер партии.

В сертификате, сопровождающем партию проволоки имеются  следующие данные: товарный знак предприятия-изготовителя, условное обозначение проволоки, номер  плавки и партии, состояние поверхности  проволоки (омедненная или неомедненная), химический состав в процентах, результаты испытаний на растяжение, масса провалом (нетто) в килограммах.

Таким образом, наличие бирки, прикрепленной к  бухте сварочной проволоки, а  также сертификата на проволоку  является гарантией того, что проволока пригодна для сварки. На поверхности сварочной проволоки не должно быть окалины, ржавчины, грязи и масла. Проволока из высоколегированной стали не должна иметь остатков графитовой смазки.

Сварочную проволоку, на которую не имеется  документации, подвергают тщательному  контролю. Наиболее важным является проверка химического состава проволоки, для чего от каждой партии отбирают на анализ, устанавливают марку сварочной  проволоки и определяют возможность  ее применения для сварки в соответствии с технологическим процессом.

Контроль  качества электродов. При сварке конструкций, в чертежах которых указан тип электрода, нельзя применять электроды, не имеющие сертификата. Электроды без сертификата тщательно контролируют. При этом в соответствии с ГОСТ 9466—60, 9467—60, 10051—62, 10052—62* проверяют прочность покрытия, сварочные свойства электродов, определяют механические свойства металла шва и сварного соединения на образцах, сваренных электродами из проверяемой партии. О пригодности электродов для сварки судят также и по качеству наплавленного металла, который не должен иметь пор, трещин и шлаковых включений.

Внешний вид электродов должен удовлетворять  требованиям стандарта, где указывается, что покрытие электрода должно быть прочным, плотным, без пор, трещин, вздутий  и комков неразмешанных компонентов. Электроды с отсыревшим покрытием в производство не допускаются.

Электроды прошедшие проверку подготавливают к сварке в сухожаровом шкафу, где поддаются прокалке при температуре 100-150°С, дабы удалить из покрытия воду.

 

 

Заключение

В данной письменной экзаменационной работе освещены моменты о более подробной наплавки, как дуговой, так и кислородной с подробным описанием и схемами для дальнейшего увеличения производительности сварочных работ. Основной расчет демонстрирует целесообразность использования данной работы, поскольку производительность ее гораздо выше производительности традиционных способов наплавки. Внедрение ее в производство позволяет не только повысить скорость технологии, но и обеспечивает большую безопасность.  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список используемой литературы

 

1. « Сварочные работы» В. И.Маслов, Москва «Академия»,2005г.

2. «Сварка и резка материалов»  Ю.В.Казаков, Москва «Академия» ,2006г.

3. « Сварочное дело»сварка и резка металлов Г.Г.Чернышов, Москва «Академия»,2004г

4. «Охрана труда при производстве сварочных работ» О.Н.Куликов Е.И.Ролин    Москва «Академия»,2005г

5. «Газовая сварка» В.Г.Лупачев. Мн. Высшая школа, 2001г.