Организация участка производства проката

МИНИСТЕРСТВО  ОБРАЗОВАНИЯ  И  НАУКИ  РОССИЙСКОЙ  ФЕДЕРАЦИИ

Электростальский политехнический  институт (филиал) ФГОУ ВПО 

«Национальный исследовательский  технологический университет «МИСиС».

 

 

 

 

 

 

КУРСОВАЯ  РАБОТА

по  дисциплине

«Организация производства на предприятиях отрасли»

 

Тема  курсовой работы «Организация участка  производства проката»

 

 

 

 

 

Студент

Курс 5  группа_

Факультет Руководитель ст. препод. кафедры «Экономика» 

 

 

 

 

 

 

 

Содержание:

 

1. Исходные данные  для выполнения курсовой работы………………………………………3

Введение………………………………………………………………………………………….4

2. Расчет загрузки  оборудования…………………………………………………………….….6

2.1. Расчет ритма прокатки…………………………………………………………………..6

2.2. Расчет производительности  агрегата…………………………………………………...6

2.2.1. Расчет максимальной  часовой производительности агрегата…………………...6

2.2.2. Расчет фактической  часовой производительности агрегата……………………..7

2.2.3. Расчет доли  каждого профилеразмера в общем  выпуске продукции……….…..8

2.2.4. Расчет средней  часовой производительности блюминга………………………...8

2.2.5. Расчет необходимого  количества фактических часов  работы агрегата для выполнения  производственной программы…………………………………….…8

2.2.6. Расчет загрузки  агрегата……………………………………………………………9

3. Расчет списочной  численности рабочих для обслуживания  блюминга………………….10

3.1. Расчет нормы  выработки рабочего за смену………………………………………….11

3.2. Плановый  годовой баланс рабочего времени одного рабочего……………………..12

3.3. Расчет необходимого  количества основных рабочих  в смену (норма обслуживания  агрегата)………………………………………………………………………….……...12

3.4. Расчет полного  списочного штата рабочих для обслуживания агрегата…….……..13

3.5.Распределение  работников по сменам…………………………………………………14

4. Расчет годового  фонда заработной платы рабочих……………………………….……….15

4.1. Общий фонд  заработной платы…………………………………………………………...15

4.2. Расчет основной  заработной платы………………………………………………………15

4.2.1. Расчет часового тарифного фонда оплаты труда производственных рабочих…...15

4.3. Расчет премий…………………………………………………………………………...16

4.4. Расчет доплат  за особые условия труда…………….…………………………………16

4.5. расчет фонда основной заработной платы ФОЗП……………………………....……18

4.6. Расчет дополнительной заработной платы ФДЗП……………………………………21

4.7. Расчет ЕСН……………………………………………………………………………...22

4.8. Расчет годового фонда оплаты труда………………………………………………….22

4.9. Расчет среднемесячной заработной платы……………………………………………23

Список литературы………………………………………………………………………….25

Приложение  ………………………………………………………………………………….....26

 

 

 

 

 

Введение.

Основной задачей при  производстве готового проката является получение проката заданных размеров и формы в максимально возможном количестве и с наименьшими затратами, а так же высокого качества, которое характеризуется не только его физико-механическими свойствами, но и состоянием поверхности. Это может быть выполнено только при соблюдении режима всех технологических операций при производстве проката данного вида.

Число операций, входящих в  технологический процесс прокатки, зависит от требований, предъявляемых  к точности профиля, физико-механическим свойствам, состоянию поверхности, макро- и микроструктуре.

Через прокатные цехи проходит почти вся сталь, выплавляемая в  сталеплавильных цехах, и только незначительная часть – через  литейные и кузнечные цехи.

Для прокатки металлов в  прокатных цехах устанавливают станы различного типа и назначения. Технологический процесс получения готового проката является завершающей стадией металлургического производства. Рабочая линия стана обычно состоит из рабочей клети, шпинделей для привода валков, редуктора, муфт и главного двигателя.

Исходный материал для  прокатного производства – слитки и литые заготовки. Они имеют  поперечное сечение квадратной или  прямоугольной формы, в некоторых  случаях – круглой формы (при  производстве труб, колес).

Готовую продукцию завода составляет прокат различного сортамента и назначения.

Технологический процесс  прокатки на современном металлургическом заводе состоит из прокатки слитков  в полупродукт и полупродукта в готовый прокат. Полупродукт  получают на заготовочных станах, к  которым относят блюминги, слябинги и непрерывно-заготовочные станы. Это крупные обжимные станы с валками диаметром 800-1500 мм. Они предназначены для прокатки слитков в заготовки больших размеров различной формы (блюмы, слябы, фасонные заготовки).

Блюм – заготовка квадратного или близкого к нему сечения, прокатываемая на блюмингах. Наибольшее сечение блюма 450*450мм, наименьшее 140*140мм.

Сляб – заготовка прямоугольного сечения с соотношение ширины к толщине примерно 3:12. Наибольшая толщина слябов 350мм. Наибольшая ширина 2300мм.

В зависимости от размеров валков блюминги делятся на 3 группы:

- большие;

- средние;

- малые.

В прокатных цехах устанавливают  машины и устройства для механизации  и автоматизации отделки проката (зачистка, сортировка, клеймение, упаковка).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис. 1. Схема  производства полупродукта в прокатных  цехах.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Исходные  данные для выполнения курсовой  работы.

1. Прокатное  оборудование:  прокатный агрегат  непрерывного действия.

2. Сортамент  выпускаемой продукции (табл.1):

 Табл.1. Сортамент выпускаемой продукции

Наименование  профилей	Марка стали
Профиль №1 Блюм Профиль №2 Блюм Профиль №3 Блюм Профиль №4 Сляб	Кипящая Кипящая Спокойная Низколегированная

 

3.Масса прокатываемых  профилей и  годовая производственная  программа выпуска  (табл.2):

Табл.2. Годовая  программа  выпуска  продукции  по вариантам

Масса прокатываемых профилей, т				Годовая производственная программа, т
Профиль № 1 Блюм	Профиль № 2 Блюм	Профиль № 3 Блюм	Профиль № 4 Сляб	Профиль № 1 Блюм	Профиль № 2 Блюм	Профиль № 3 Блюм	Профиль № 4 Сляб
№1	№2	№3	№4	№1	№2	№3	№4
6,95	8,20	6,85	12,40	155 000	645 000	950 000	760 000

 

4. Время обработки  изделий по ступеням процесса (табл.3)

Табл.3. Время  обработки  изделий по ступеням процесса

Профиль	Время обработки  по ступеням  процесса, с			Перерыв между  циклами на ступени №	Время перерыва на ступени, с
	I	II	III
№1	30	23	21	III	9
№2	43	33	30	II	10
№3	57	51	20	II	11
№4	36	26	37	I	5

 

 

 

2. РАСЧЕТ ЗАГРУЗКИ  ОБОРУДОВАНИЯ.

Выполнение  расчетной загрузки оборудования начинается с построения графика прокатки во времени по каждому профилю и определение ритма на основании построенных графиков (см. Приложения).

По результатам, полученным на основе построения графических  схем, создаём таблицу 1, где указываем  ритм прокатки профилей.

 

Таблица 4. Ритм прокатки по каждому профилю.

Наименование  профиля	Ритм прокатки, с
1. Профиль №1	30
2. Профиль №2	43
3. Профиль №3	62
4. Профиль №4	41

 

2.2. Расчет  производительности агрегата.

Производительность  прокатного агрегата определяется количеством металла, прокатанного в единицу времени (час, сутки, смену). Основным показателем использования прокатного агрегата является производительность его в фактический час работы.

Производительность  агрегата изменяется в зависимости  от профилеразмеров проката, а также от марки стали.

Сначала рассчитывается максимальная и фактическая часовая  производительность агрегата  для  каждого профилеразмера.

Затем, зная долю каждого профиля в общем выпуске  и производительность по каждому  профилю, определяют среднюю производительность агрегата, т/час.

 

2.2.1. Расчет максимальной часовой  производительности  агрегата.

Этот расчет производится по каждому виду продукции.

 Р_макс. прокатного стана рассчитывается по формуле (1):

Р_макс.= т/час,  где     (1)

Gi  - масса слитка (блюма, сляба) , т;;

Ri – ритм прокатки по каждому профилю, с.

Kp – расходный коэффициент (1,18)

,

,

,

 

2.2.2. Расчет фактической часовой производительности  агрегата.

Фактическая часовая  производительность Pфакт.i агрегата по каждому профилю рассчитывается по формуле (2)

 

Pфакт.i = P _макс * К_исп. , т/час,  

                         (2)

где   К_исп. – коэффициент использования агрегата по времени (учитывает неизбежные потери времени из-за  случайных задержек, нарушающих ритм прокатки);  принимается равным 0,85 – 0,9.

Результаты расчетов в таблице 5.

 

Табл.5. Производительность агрегата по каждому  профилю.

Наименование  профиля	Производительность, т/час
	Максимальная	Фактическая
Профиль №1 Блюм	706,78	636,10
Профиль №2 Блюм	581,79	523,61
Профиль №3 Блюм	337,07	303,36
Профиль №4 Сляб	922,70	830,43

 

Фактическая:  

Р_ф1 = 706,78* 0,9= 636,10 т/час

 Р_ф2 = 581,79* 0,9= 523,,61  т/час

Р_ф3 =  337,07* 0,9= 303,36  т/час

Р_ф4 =922,70* 0,9= 830,43 т/час

 

 

2.2.3. Расчет доли  каждого профилеразмера в общем  выпуске продукции.

Расчет производится по формуле (3): 

            Α_i =  

                          (3)

 

Результат заносим  в таблицу 6:

Табл. 6. Доля каждого  профиля в общем выпуске продукции.

Наименование профиля	Годовая программа выпуска, т.	Доля каждого профиля  в общем выпуске
1. Профиль №1 2. Профиль №2 3. Профиль №3 4. Профиль №4	155000 645000 950000 760000	0,06 0,26 0,38 0,30
Итого	2510000	1

 

Α₁ = 155000 / 2510000 = 0,06

Α₂ =    645000 / 2510000 = 0,26

Α₃ =    950000 / 2510000 = 0,38

Α₄ =    760000 / 2510000 = 0,30

 

2.2.4. Расчет  средней  часовой производительности  блюминга.

Средняя часовая производительность определяется по формуле  (4):

Р_ср =

,         (4)

 

Рср=1/(0,06 / 636,10 + 0,26 / 523,61 + 0,38 / 303,38 + 0,30 / 830,43 )= 434,78 т/час

 

2.2.5. Расчет необходимого количества  фактических часов работы агрегата для выполнения производственной программы.

Определяется  по формуле (5):

 

                              А_{фч I} =  

, ч                         (5)

 

Результаты  заносим в таблицу 7:

Табл.7. Необходимое  количество  часов работы агрегата за год.