Преддипломная практика УО "МГПК"

Введение

 

Преддипломная практика в колледже является завершающим  этапом обучения и проводится после  окончания теоретического курса  и сдачи учащимся всех экзаменов, зачетов, курсовых работ и проектов, предусмотренных учебным планом по специальности, а также выполнения программ учебной технологической  практики.

Целью преддипломной  практики  является ознакомление с  действующими технологическими процессами механической обработки  деталей  и применяемой при этом технологической  оснастки, а также с методами получения  заготовок для дальнейшей механической обработки.

Задачи:

1) Закрепление, систематизация, углубление и расширение знаний по специальности на основе изучения деятельности конкретного предприятия машино- или приспособления.

2) Изучение технологии и организации производства.

3) Ознакомление с процессом управления производственным участком.

4) Повышение уровня квалификации по профессии рабочего.

5) Развитие профессионального мышления.

6) Сбор материалов для дипломного проекта и составления отчёта по практике.

Практика  проводилась в отделе главного технолога  на Минском заводе октябрьской ререволюции.

Сегодня «МЗОР » производит и реализует:

- портальные  тяжелые продольно-фрезерно-расточные  станки с подвижным столом  или порталом, оснащенные устройствами  ЧПУ и системами автоматической  смены

инструмента;

- горизонтальные  сверлильно-фрезерно-расточные станки  с ЧПУ и автоматической сменой  инструмента;

- одностоечные  горизонтальные продольно-фрезерно-расточныестанки  с под-

вижной  стойкой или подвижным столом, оснащенные системами ЧПУ и автоматической сменой инструмента;

- специальные  продольно-фрезерные станки;

- вертикально-фрезерные  станки с ЧПУ и автоматической  сменой инструмента;

- продольные  строгальные и строгально-фрезерные  станки;

- специальные  кромкострогальные и кромкофрезерные  станки;

- продольно-шлифовальные  станки с цифровой индикацией;

- долбёжные  станки;

- токарно-карусельные  станки с ЧПУ и автоматической  сменой инструмента;

- токарно-винторезные  станки с ручным управлением;

- балансировочные  станки различной степени автоматизации  с микропроцессорными пультами  для балансировки различных тел  вращения;

- проволочно-гвоздильные  автоматы.

- специальное  технологическое оборудование, изготавливаемое  по техническим требованиям заказчиков.

Оборудование  и технологии «МЗОР» успешно применяются  на крупнейших предприятиях машиностроения,  судостроения, железнодорожного и автомобильного транспорта, авиакосмической отрасли, энергетики, в том числе атомной, металлургической и не фтегазовой промышленности, предприятиях сельскохозяйственного  машиностроения.

 

Общий раздел

 

1.1 Краткая  история развития предприятия  и сведения о выпускаемой продукции.

1908 год

Год создания завода. В мастерской, которая изготавливала  примитивным способом лопаты, ручные окучники, керосиновые лампы и  другую домашнюю утварь, были организованы два отдела - чугунно-литейное и металлообрабатывающее. Это предприятие получило официальное  название - завод "Гигант".

1912 год

Завод "Гигант" переименован в завод "Энергия". В это время увеличился объем  выпуска изделий, выросло количество рабочих, их было уже 63 человека.

1921 год

Завод "Энергия" начал выпуск сельскохозяйственного  оборудования - плуга, саморезки, различное  литье. Коллектив завода насчитывал уже более 100 человек.

1925 год

Завод "Энергия" первым в республике приступил к  освоению производства металлорежущих станков. Изготовление станков ознаменовало собою рождение новой отрасли  индустрии республики - станкостроения. За успешную работу по восстановлению и развитию завода, освоению станков, завод "Энергия" был награжден орденом Трудового красного знамени республики. Была выпущена первая в Белоруссии партия токарных станков.

1931 год

Завод "Энергия" был переименован в завод имени  К.Е. Ворошилова. Создан и запущен  в производство первый в стране продольно-строгальный  станок модели СТ-1 весом 9 тонн.

1939 год 

Указом  Президиума Верховного Совета СССР завод  был передан в систему наркомата  машиностроения СССР и стал специализированным станкостроительным предприятием.

1941-1944 годы

На заводе активно действует подпольная группа по борьбе с фашистскими захватчиками.

1948 год

 Разработаны  и изготовлены первые послевоенные  станки.

1951-1956 годы

Директором  завода был Н.М. Якимчик. К концу  года был выпущен первый строгальный  станок типа 7231А. Это была первая послевоенная трудовая победа коллектива минских  станкостроителей.

1956-1960 годы

Директором  завода был А.Е. Калешин. Завод наращивал  свою мощь. Впервые были применены  такие высокопроизводственные операции, как вихревое нарезание резьбы, отливка  крупных деталей в кессонах с  принудительным охлаждением, тонкострогание. На заводе было создано конструкторское  бюро, где разрабатывались новые  модели станков.

 

1960-1965 годы

 Директором  завода был Г.Н. Красницкий. С  ноября 1961 года завод имени К.Е.  Ворошилова был переименован  в завод имени Октябрьской  революции. За развитие унификации  крупных металлорежущих станков  и освоение новой техники завод  награжден орденом Трудового  Красного Знамени. За заслуги  в деле социалистического строительства  коллектив завода награжден Памятным  знаменем ЦК КПСС, Президиума  Верховного Совета СССР, Совета  Министров СССР и ВЦСПС.

1972 год

Завод имени  Октябрьской революции был участником Республиканской выставки достижений новаторов и изобретателей. В  качестве экспоната был представлен  станок для заточки сверл, который  был отмечен дипломом первой степени.

1975 год

На заводе без остановки производства был  налажен выпуск тяжелых, уникальных фрезерно-расточных станков с  ЧПУ и УЦИ.

1976 год

Образовано  Минское станкостроительное производственное объединение имени Октябрьской  революции, в состав которого вошел  головной завод и Шацкий механический завод. В области балансировочного оборудования, коллективом объединения  освоен переход на новые гаммы  станков вертикальной и горизонтальной балансировки. Изготовлены специальные  фрезерно-расточные центры модели МС 613Ф2, оснащенные устройствами числового  программного управления и автоматической сменой инструмента. Эти станки не имели аналогов ни в отечественном, ни в зарубежном станкостроении.

1977 год

Изготовлена и внедрена первая в СССР автоматическая линия балансировки коленчатых валов.

1980 год

Впервые в СССР изготовлены и внедрены балансировочные автоматы для оборонной  промышленности. Станку 6М610Ф1 вручен Диплом и Золотая медаль Лейпцигской  ярмарки.

1982 год

Сдан  в эксплуатацию изготовленный впервые  в СССР много инструментальный обрабатывающий центр с системой ЧПУ. Изготовлен тяжелый фрезерно-расточной станок с ЧПУ для обработки деталей  массой до 50 тонн (с шириной стола 2500 мм).

1986 год

В состав объединения вошел Молодечненский станкостроительный завод. Освоено  промышленное производство продольных фрезерно-расточных станков типа обрабатывающий центр 2-го поколения с шириной стола 1000 мм, 1250 мм, 1600 мм.

1987 год

Коллектив завода награжден Почетной Грамотой ЦК КПСС, Совета Министров СССР, ВЦСПС  и ЦК ВЛКСМ - за достижение высоких  производственных показателей.

1990 год

Выпущены  первые строгально-фрезерные станки с цифровой индикацией.

1992 год

Совместно с английской фирмой Барлер-Ньюэл  создан продольно-обрабатывающий центр  с горизонтальным ползуном.

1993 год

Выпущены  первые деревообрабатывающие станки и  гвоздильные автоматы.

1996 год

Создана гамма станков с неподвижной  станиной (6, 8, 10 метров), подвижной стойкой  с инструментальным магазином и  ЧПУ.

1998 год

Выпущено  новое поколение дорезонансных  балансировочных станков серии  ДН.

2002 год

Освоено производство дорезонансных балансировочных  станков серии ДМ с микропроцессорными измерительными системами.

2004 год

Впервые в мире изготовлены специальные  фрезерные станки для одновременной  обработки внутренних и наружных сварных швов на концах труб.

2005 год

Сдан  в эксплуатацию изготовленный впервые  в СНГ специальный многооперационный  продольный фрезерно-расточной станок с подвижным порталом, предназначенный  для обработки деталей железнодорожных  стрелочных переводов.

2006 год

Освоена гамма горизонтальных фрезерно-расточных  станков типа МСП6401 МФ4.

2007 год

Освоено производство балансировочных станков  для балансировки карданных валов  на частоте вращения до 5500 об/мин.

2 Обязанности   техника-технолога

1.Разрабатывать  операционный карты на вновь  внедряемые операции с установлением  режимов обработки, машинного  времени и корректировать разработанные  ранее технологические процессы  в связи с изменениями вносимыми  в конструкцию деталей и технологию  с целью повышения стабильности  технологических процессов и  в связи с внедрением нового  оборудования, новых типов оснастки.

2.Разрабатывать  задания на проектирование спец. оснастки, потребность в которой  выявляются при разработке операционных  карт технологического процесса.

3.Разрабатывать  технические задания на проектирование  нестандартного оборудования, средств  механизации и автоматизации.

4.Контролировать  состояние технологической дисциплины  и правильность эксплуатации  оборудования на закрепленном  за ним участке.

5.Состовлять  изменение планов размещения  оборудования и руководить монтажными  работами.

6.Участовать  в проведении эксперементальных  работ по внедрению новых технологических  процессов в производство.

7.Анализировать  причины брака на технологических  операциях и разрабатывать мероприятия  по его устранению.

8.Участвовать  в аттестации рабочих мест  основного производства и разрабатывать  мероприятия по сокращению рабочих  мест и ручного труда, по  приведению не аттестованных  рабочих мест до уровня прогрессивных  решений.

9.Разрабатывать  извещения об изменении технической  документации в связи с изменением  или корректировкой технологических  процессов и режимов производства.

10.Принимать  участие в разработке и реализации  мероприятий по повышению эффективности  производства в бригадах на  закрепленных за ним участка   цеха.

11.Осуществлять  контроль над изготовлением первичной  оснастки, инструмента на вновь  внедряемые оперции действующих  процессов.

12.Обучать  знанию технологических процессов  рабочих и  наладчиков.

13.Систематически  изучать достижения отечественно  и зарубежной науки и техники,  передовой опыт в области применения  новой техники и достижений  в данной области производства.

14.Систематически  изучать ГОСТы, инструкции, применяемые  в действующем производстве.

15.Выполнять  правила внутреннего трудового  распорядка, соблюдать технику безопасности  и правила пожарной безопасности.

 

3 Обязанности  мастера

 

1.Организация  всех производственно-хозяйственной  деятельности участка по обеспечению  ритмичного выпуска продукции  в соответствии с планами т  договорами поставок.

2.Устанавливать  производственные задания подчиненным  в соответствии с графиками  производства. Инструктировать и  оказывать им необходимую практическую  помощь в работе. Своевременно  принимать меры воздействия к  лицам, нарушающим трудовую дисциплину  и общественный порядок.

3.Максимально  использовать производственные  мощности, контролировать соблюдение  правил эксплуатации оборудования, добиваться полной загрузки оборудования  и производственной работы всех  рабочих участка в течении  рабочего времени дня

4.Осуществлять  постоянных контроль и строгое  соблюдение установленной технологии, производственной и трудовой  дисциплины, поддержание пожаробезопасных  условий, чистоты и порядка  на рабочих местах. Принимать  необходимые меры по устранению выявленных недостатков. Не допускать к работе работников, появившихся на рабочем месте в нетрезвом виде.

5.Не допускать  простоев рабочих и оборудования  участка, потерь заготовок, материалов  и устранять вызывающие их  причины. Обеспечить строжайшую  экономию материальных и энергетических  ресурсов.

6.Совместно  с работниками ОТК устанавливать  причины и виновников брака,  принимать меры к его предупреждению.

7.Внедрять  технически обоснованные нормы  времени и расценки, совместно  с БОТиЗ пересматривать в установленном  порядке нормы при проведении  организационно-технических мероприятий  и своевременно сообщать рабочим  о предстоящем изменении норм.

8.Вести  учет хода выполнения производственного  плана, анализировать ритмичность  и сообщать руководству цеха  о перебоях в ходе производства  и принятых мерах.

9.Производить  расстановку по рабочим местам, обеспечивая требования техники  безопасности в КЗОТ РБ.

10.Оценивать  качества труда подчиненного  персонала в соответствии с  действующими стандартами.